Консультация
Перед тем как приступить к разработке проекта, наш специалист встретится с Вами для того, чтобы обсудить Ваши пожелания. На первом этапе сотрудничества он пожелает получить базовые данные:
- марка и модель автомобиля;
- год его производства;
- данные о тормозной системе;
- прочее.
Стоимость
Мы предоставим Вам смету, в которой будет представлена стоимость разработки проекта, производства и доставки колёсных дисков. Одобряя её, Вы будете обязаны внести невозмещаемую предоплату в размере 50% от общей суммы, указанной в смете.
Соглашение
Для того чтобы сотрудничество и обсуждение конкретных деталей Вашего проекта были безопасными, мы предложим Вам подписать соглашение о конфиденциальности информационных данных. После того как обе его копии будут подписаны, мы сможем приступить к творческому процессу без каких бы то ни было ограничений.
Инженерно-техническое проектирование
После получения общей информации о Вашем автомобиле наши инженеры создадут визуализацию модели диска, основанную на технических показателях модели Вашего автомобиля. При необходимости в неё могут быть внесены изменения. Такой подход позволит выяснить, всем ли стандартам соответствует будущий диск. Вы сможете ознакомиться с визуализацией и спецификацией, одобрить и подписать их. После этого наши специалисты приступят к разработке программы для ЧПУ.
Производство
Наш представитель предоставит Вам график производства, а также фото всех процессов изготовления, начиная с первого и заканчивая последним этапом.
Проверка качества
Все диски «Bullet» подвергаются строгому контролю качества. В рамках нашей программы Вы получите видеозапись тестирования Ваших колёсных дисков и копию протокола проверки качества нашим техническим специалистом.
Оплата и доставка
По окончании производства Ваших дисков мы отправим Вам счёт, по которому Вам необходимо будет оплатить оставшуюся сумму. После того как деньги поступят на наш счёт, мы отправим Вам диски.
Если Вы уже готовы начать совместный творческий процесс разработки уникальных дисков для Вашего автомобиля, обращайтесь в «Bullet»!
Диски на заказ
Ищете компанию, которая занимается изготовлением колёсных дисков на заказ ? Обращайтесь в «Bullet»! Мы практикуем индивидуальный подход, поэтому Вы можете рассчитывать на то, что диски на заказ будут идеально смотреться и подчеркнут красоту кузова Вашего автомобиля!
Кованые диски на заказ от «Bullet» - это оптимальный вариант для всех, кто желает получить настоящий эксклюзив! Их качество не вызывает вопросов - так же, как и эстетические характеристики. Вы получаете долговечные диски, которые ещё и выглядят очень стильно!
Дизайн кованых дисков под заказ от «Bullet» создаётся нашими опытными дизайнерами, которые хорошо знакомы со всеми современными тенденциями. Их производство осуществляется на собственных мощностях, оборудованных по последнему слову техники.
Диски «Bullet»: превосходное качество!
Заказать кованые диски у нас значит получить лёгкие и надёжные изделия, которые станут настоящей «изюминкой» Вашего автомобиля. Они располагают великолепными прочностными характеристиками, поскольку в производстве применяются высококачественные материалы, а технология выверена до мелочей. Каждый этап производства контролируется, равно как и уже готовые изделия проходят тестирование. Всё это позволяет нам гарантировать отличное качество наших дисков!
ОсобенностиМы производим кованые диски , и именно этот их вид выбрали не случайно. Практика показывает, что они достаточно легки, но при этом куда более прочны, чем литые экземпляры. Такие поистине великолепные характеристики достигаются за счёт:
- применения для изготовления алюминиевого сплава с добавлением легирующих добавок;
- применения таких технологий, которые дают возможность изменить структуру сплава и сделать его ещё более прочным, не лишив при этом пластичности.
Процесс производства кованых дисков «Bullet» непроста и включает в себя проведение целого ряда сложных работ. Прежде всего осуществляется предварительная подготовка отливки, которую подвергают горячей объёмной штамповке. Данный этап требует разогрева заготовок до температуры +430 °C и их прессование необходимым формирующим профилем.
Далее заготовки подвергают ещё одному процессу нагрева и проводят их финишную штамповку с обязательным соблюдением временного интервала в 11 секунд между этими двумя процессами. Важно, чтобы металл не успел остыть за это время - иначе достичь высокого качества конечного изделия не получится.
Отличные показатели прочности и пластичности кованых дисков стали доступны благодаря проведению дополнительной обработки высокими температурами, которая предусматривает двойное нагревание и охлаждение:
- В течение нескольких часов проводится прогревание заготовок в печи при температуре +515 °C;
- После этого осуществляется погружение в воду и охлаждение;
- Для того чтобы структура изделия была выровнена, требуются сутки выдерживания в печи при температуре +150 °C – +160 °C;
- Охлаждение осуществляется естественным способом.
Финишные этапы изготовления предусматривают работы на токарном станке с удалением лишнего металла и просверливанием отверстий. Наши виртуозы, работающие на фрезерном станке, обеспечивают заготовкам требуемый дизайн. Рисунок, в свою очередь, может быть даже самым замысловатым. При этом мы обязательно придерживаемся таких показателей, при которых диск будет хорошо выдерживать нагрузку.
Слесарная обработка позволяет удалить острые кромки, если таковые имеются. Помимо этого проводится полировка. Диски «Bullet» проходят проверку на соответствие геометрическим размерам, дисбаланс и биение обода. Именно так мы и гарантируем высокое качество каждого из наших дисков!
Как делают их? И почему они так распространены в нашей стране. Я подумал – «а почему бы и нет», напишу статью, плюс будет подробное видео процесса изготовления. Будет интересно, так что читайте дальше …
Штампованные диски действительно сейчас самый популярный тип, ведь их ставят на бюджетные комплектации практически всех автомобилей. Также они практически на 90% покрывают рынок коммерческого транспорта, то есть их устанавливают на грузовики, большие или малые автобусы и т.д.
Почему они так популярны?
Так чем же объясняется такой спрос? Все просто – ЭТО ЦЕНА, они самые дешевые из всех типов дисков для автомобилей, если сравнить их с кованными или литыми, то цена будет ниже от 2 до 5 раз. Поэтому их так массово ставят на бюджетные комплектации автомобилей.
Также они достаточно прочны и эластичны. Если литой или кованный диск, при больших нагрузках (большой вес в кузове автомобиля или влетели в глубокую яму), просто могут сломаться, что очень опасно на скорости. То этот диск просто помнется и его затем можно относительно легко восстановить, просто «прокатываем» в шиномонтаже и катаемся дальше.
Конечно, они не обладают красотой, я бы даже сказал наоборот, они совсем не красивы. Но скажем на грузовике или большом автобусе, не до красоты.
Из чего изготавливают?
Основной материал – это специальная эластичная, но прочная сталь. Однако точно вам никто не скажет, все каждый производитель держит в секрете марки сталей или их смеси.
Как я уже писал выше, большими плюсами является то, что эта сталь является относительно эластичным материалом. Но минусы, здесь тоже очевидны:
- Она ржавеет
- Она тяжелее, чем сплавы литых или кованых дисков
- Хуже подвержена балансировки
- Не эстетичный внешний вид
Собственно это все минусы, но основные как я считаю – ржавчина и вес.
Как изготавливают?
Сейчас процесс производства по максимуму автоматизирован, из-за этого не такая большая стоимость.
Штампованный диск делают из двух основных заготовок – это «тарелка» и «обод» (некоторые называют «цилиндр»).
«Тарелка» делается из круглого листа стали, специальным прессом в ней продавливаются ребра жесткости и отверстия которые служат для охлаждения диска. Дальше сверлятся отверстия для болтов или шпилек, а также отрезается все лишнее с обода диска. Стоит отметить тарелка, практически никогда не делается плоской, она всегда сделана с использованием ребер жесткости, так выдерживаемый вес и запас прочности намного выше.
Обод (или цилиндр) – производят из плоского и длинного листа стали. Он отрезается по размеру и при помощи специальных валов гнется в круг. Затем место стыка сваривают и отрезают сварной шов таким образом – чтобы не было шероховатости, то есть обод был ровный со всех сторон.
После этого уже сваренный цилиндр, попадает под пресс, где его сдавливают и он уже практически принимает нужную форму. Вообще прессов может быть до трех – четырех, каждый придает нужные изгибы и формы. После этого отрезаются все лишние выступающие детали и и обод шлифуется.
Затем основной этап – соединение «тарелки» и «обода». Тарелка кладется внутрь и цилиндр нагревают горелкой снаружи, после чего она «проваливается» в специальное место крепления.
Чтобы ее зафиксировать, горелкой сваривают тарелку и обод, затем шов обрабатывают, таким образом, получаем почти законченный продукт.
Остается только просверлить отверстия для ниппеля, и специальной коррозиеустойчивой краской покрасить диск.
Собственно это весь процесс изготовления.
Сейчас небольшое видео смотрим.
НА этом заканчиваю, думаю было полезно. Читайте наш АВТОБЛОГ
Кованые диски изготавливают из алюминия, который выплавляют из глинозема, который, в свою очередь, получают из бокситов. Боксит – это алюминиевая руда, состоящая из гидроксида алюминия, оксидов железа и кремния. Он поступает на глиноземные заводы, где из него выделяют глинозем – чистый оксид алюминия (AL 2 O 2). При этом из него удаляют примеси железа, кремния и прочих элементов.
90% всех залежей бокситовой руды сосредоточено в странах с тропическим и субтропическим климатом (Австралия, Бразилия, Вьетнам, Гвинея, Ямайка). По сравнению с другими металлами, получение алюминия из руды является сложным процессом, что объясняется его высокой реакционной способностью и высокой температурой плавления руды.
Полученный глинозем поступает на алюминиевый завод. Там сырье попадает в электролизер. Он представляет собой специальную закрытую ванну, где проходит процесс электролиза, в результате которого из оксида алюминия выделяют чистый металл. В процессе электролиза участвует криолит (NA 3 A L F 6), который смешивается с глиноземом (AL 2 O 3). На смесь воздействуют с помощью электрического тока, в результате чего происходит распад на ионы. Иными словами, чистый алюминий выпадает в осадок на катоде, а кислород и другие газы устремляются к аноду и удаляются.
Полученный жидкий алюминий перемещается в газовую печь, где вместе с легирующими элементами (железо, титан и другие) получают однородную смесь. Это делается для получения сплава с необходимыми физическими, химическими, прочностными и технологическими свойствами. Полученный сплав разливается в формы, где принудительно остужается, застывая в слитках. Такие слитки могут использоваться в различных областях, от производства посуды, до авиастроения.
Полученные слитки алюминия вместе с магнием медью и марганцем попадают в еще одну печь. Там при температуре около 1500 градусов формируется сплав для производства дисков. После снятия с поверхности смеси шлаков готовый алюминиевый сплав отправляется в цех литья заготовок. Для того чтобы получить заготовку, алюминий отливают в формы-кристаллизаторы, где жидкий металл твердеет и приобретает форму цилиндров.
На следующем этапе производства из цилиндров, с помощью циркулярной пилы, нарезают заготовки, которые отправляются на ковку. Этот этап является основной отличительной особенностью кованых дисков от литых. Именно благодаря ковке заготовка приобретает прочность и упругость. В процессе ковки нагретые в печи цилиндры прессуются под воздействием пресса. В итоге алюминий сжимается в несколько раз и приобретает мелкозернистую и волокнистую структуру, существенно увеличивающую прочность будущего диска.
Полученные заготовки в очередной раз нагревают в печи и отправляют на штамповку, придающую заготовкам примерный профиль будущего диска, напоминающего кухонную раковину. Каждая заготовка проходит этот процесс трижды, что улучшает ее геометрические и прочностные показатели.
Далее, заготовки закаливают в печи при температуре 515 градусов, после чего остужают в холодной воде. В результате закалки меняется структура металла, она становится мелкозернистой, улучшая прочностные характеристики будущего автомобильного диска. Каждая заготовка проходит этот процесс трижды, после чего подвергается искусственному старению в печи, чтобы снять внутренние механические напряжения.
В цехе механической обработки закаленные заготовки приобретают свой окончательный вид. Именно тут технологическая и дизайнерская мысль объединяются в готовый продукт. Но даже самые смелые дизайнерские идеи должны учитывать такие характеристики как , крепежные отверстия, охлаждение тормозных элементов, прочность конструкции и вес будущего диска.
После того, как дизайнер разработал внешний вид диска, чертеж и размеры поступают в токарный цех. Там, на программируемых токарных станках, с помощью револьверных головок, заготовка приобретает окончательный вид. Сначала обтачивается обод, затем прорезаются окна, после чего высверливаются отверстия под крепеж и диск поступает на финишную шлифовку внутренней и наружной частей. В процессе токарной обработки заготовка проходит 5-6 различных станков, в результате чего теряет около 40 килограмм.
На каждом этапе производства налажен строгий контроль качества, минимизирующий процент брака. Помимо этого, финальной стадией производства является тестирование дисков из каждой партии на соответствие внутренних стандартов компании.
Ознакомившись с процессом производства, легко ответить на вопрос, который был задан в начале статьи - почему кованые диски такие дорогие? На их изготовление тратится колоссальное количество усилий, времени и материала. Итогом производства становятся кованые исключительного качества.
Количество производителей кованых дисков не так уж и велико. Буквально все кованые диски являются достаточно дорогими. А стоимость некоторых эксклюзивных дисков отличается от стоимости дисков для обычного потребления в десятки раз. Все это связано с дорогой технологией, по которой производятся кованые диски. И не все компании считают экономически обоснованным выпускать именно кованые диски.
Можно выделить несколько известных компаний, как отечественных, так и зарубежных, которые производят кованые диски. Причем они не только их производят, но и часто разрабатывают эксклюзивные модели. И у таких эксклюзивных дисков есть собственные дизайнеры. И диски не только отличаются дизайном, но имеют определенные технические характеристики, которые идеально будут подходить под ту или иную подвеску определенного автомобиля.
Вот список компаний, которые делают кованые диски, как у нас в стране, так и за рубежом:
- Slik;
- ВСМПО;
- СМК (Авиатехнологии);
- КраМЗ;
- БКМПО;
- Beneventi;
- Rocksroad;
- Solomon Alsberg;
- AGForged.
Причем, что интересно, все иностранные производители кованых дисков развивались как производители различных узлов для автомобилей. Т.е. этот процесс был вполне естественный. А вот отечественные производители использовали технологии, которые были свойственны ВПК (военно-промышленному комплексу). А именно на этих производствах были наиболее развиты все передовые технологии. И потом эти технологии там, где можно было, перетекли в обычную мирную промышленность.
Диски с кованым ободом
Есть особая категория дисков, которые с весьма большой натяжкой можно считать коваными. Такие диски выпускаются только за рубежом и отечественные производители именно таких дисков не производят. Суть таких дисков заключается в том, что они имеют только упрочненный обод. Диск производится по обычной технологии литья, а затем его отправляют на линию, где давлением упрочняется поверхность обода. Упрочнение происходит за счет сжимания зерен металла.
Формально получается, что процедура ковки вроде как и есть. Но ведь ковке подвергается только одна часть диска, а остальная часть, условно говоря, остается сырой. Поэтому такие диски нельзя считать коваными. Хотя некоторые недобросовестные продавцы стараются представить их таковыми.
Отечественные производители кованых дисков такую технологию не используют и выпускают только кованые диски, в классическом понимании этого термина.
Как изготавливаются кованые диски?
Кованые диски – это диски, которые подвергаются горячей штамповке. Материалы, которые используются для кованых дисков точно такие же, как и для дисков, получаемых литьем. И начальная операция по изготовлению заготовки очень похожа на операцию по литью. А дальше начинаются различия.
Заготовка поступает на автоматическую линию, где подвергается горячей штамповке при помощи прессов. Причем прессование до нужного состояния происходит не за одну операцию. На первом этапе используется самый маломощный пресс. Следующий этап – заготовка попадает под пресс, который создает большее усилие. Далее еще один пресс с еще большим усилием. И так далее.
Обычно производственный цикл обработки давлением заканчивается на третьем прессе. Но в некоторых случаях может использоваться и четвертый, и пятый пресс. Для отечественных производителей характерно использование в одной линии трех прессов с различной мощностью и силой давления.
После этого кованая заготовка подвергается термической обработке двух типов: закалка и отпуск или старение металла. Отпуск нужен для того, чтобы снять внутренние напряжения внутри металла, которые появляются в результате обработки давлением и в результате термической обработки (закаливания).
Далее заготовка подвергается обработке на фрезерном станке. Во время этой обработки диск приобретает окончательный вид и форму. Далее диск может подвергаться гальваническим операциям, например, хромированию или воронению.
Предлагаем читателю отдохнуть от чтения и посмотреть видео о производстве кованых колесных дисков:
В чем отличие отечественных кованых дисков от импортных аналогов?
Прежде всего, существует отличие в цене. Отечественные диски существенно дешевле, чем кованые диски иностранного производства. Но при этом, ничуть не уступают им механическими качествами. Но нужно признать, что модельный ряд отечественных дисков все-таки ограничен. У импортных кованых дисков есть масса дизайнерских решений, делающих диски совершенно уникальными. В отечественном дискостроении такая тенденция не наблюдается.
Кованый диск для автомобиля – это как качественная фирменная обувь для человека. А знаете, как происходит изготовление кованых дисков? Это довольно-таки энергоёмкий процесс, требующий больших затрат, но они того стоят. Колёсные диски бывают трёх видов: штампованные, литые и кованые. Штампованные чаще всего стальные, а литьё и ковку делают из алюминиевых сплавов.
Современные кованые диски, на сегодняшний день соответствуют всем показателям безопасности, надёжности и привлекательности. Изготовление надёжного и современного, стильного и безопасного дело не из простых.
Оставим процесс выплавки алюминия из глинозёма без внимания, и перейдём сразу к изготовлению заготовок для будущих кованых дисков. В промышленных масштабах чистый алюминий не производят, он всегда идёт с дополнительными присадками, придающими ему необходимые свойства.
Поступив на завод по производству дисков, алюминий снова отправляется на переплавку, туда же загружаются и дополнительные химические вещества, из сплава которых и будет состоять наш диск. Прежде всего, это магний, не много меди и марганца.
Готовые столбы-заготовки разрезаются на чурки высотой 40 см дисковой пилой в точности как на пилораме брёвна. Если всё в порядке с химическим составом сплава всей партии, химики дают добро на дальнейший производственный процесс. Алюминиевые пеньки изготовленные на прошлом этапе, разогревают в печи и отправляют на пресс.
Два гидроцилиндра создают давление в 10 тыс. тонн на 1 кв.см., превращая пеньки в блины с прочностью выше прочности стали. От такого чудовищного сжатия структура металла становится мелкозернистой и волокнистой.
После того как вся партия заготовок осажена, эти алюминиевые лепёшки снова отправляются в печь, а на прессе меняют штамп. После разогрева лепёшек, из них штампуют примерный профиль дисков, скорее похожих на кастрюлю, и снова отправляют в нагревательную печь. На прессе снова меняют штамп. Третья штамповка окончательно придаёт заготовкам необходимый профиль.
Будущие колёсные диски складывают в специальную корзину и отправляют в печь, где их держат в течение нескольких часов при температуре 515 градусов по Цельсию, затем их быстро опускают в воду, в результате металл становится мелкозернистым, а значит, его труднее сломать.
Таким вот образом диски закаливают трижды, после чего ещё подвергают искусственному старению, чтобы снять внутренние напряжения. Только теперь заготовки отправляются в цех для механической обработки, где они приобретут свой окончательный вид.
Дизайнер предприятия создаёт на компьютере образ и внешний вид будущего колеса, с учётом его эксплуатационных свойств, и максимально возможного уменьшения массы. Ведь если вес колеса уменьшить всего на 1 кг., на машину можно будет погрузить на 60 кг. больше полезного груза без потери скорости и расхода топлива.
Чертёж с размерами будущего кованого диска попадает к токарю. Здесь токарь ещё и программист. В его функцию входит правильный ввод программы в компьютер станка, а дальше машина всё сделает сама. В процессе механической обработки заготовка худеет в пять раз с 48 кг. до 9-10 кг. Так что в производстве дисков как в скульптуре – отсекается всё лишне.
В процессе обработки диск переходит от станка на станок 6 раз. Сначала вытачивается обод, а затем окна, далее высверливаются отверстия под крепёж, после чего диск ещё раз обтачивается изнутри и снаружи.
В процессе обработки применяется охлаждающая жидкость из воды и масла для регулировки температуры резцов и детали. В итоге примерно 40 кг алюминия с каждой заготовки идёт на повторную обработку. Вот почему кованые диски такие дорогие. На их изготовление тратится колоссальное количество энергии, времени и ресурсов, зато в итоге получаются диски исключительного качества.
Кстати, их качеству на заводе уделяют большое внимание, исследуя готовое изделие, и проводя различные опыты. Если вдруг выбранный образец не соответствует нужным требованиям, то бракуется вся партия. Ведь правильно может спасти вам жизнь!
Вот таким образом происходит изготовление кованых дисков. Этим, на первый взгляд, простым изделиям пришлось пройти через множество обработок, и тысячи километров, что бы на них вы проехали ещё не одну тысячу безопасных километров!
Для ремонта подвески автомобиля кто-то обращается в автосервис, а кто-то справляется своими силами. И там и там без специального инструмента не обойтись. Съемник шаровых опор — один из таких. Заказать и приобрести съемники, гидравлические выпресовщики, стяжки пружин и т. д. для себя и своей фирмы вы можете в компании «Фаворит-Инструмент». Доставка заказа осуществляется во все регионы России.