Сущность и значение визуального управления
Применение визуального управления в системе бережливого производства дает возможность достичь следующие 2 важные цели:
- непрерывно владеть ситуацией на рабочем месте, наблюдать за происходящим и сделать проблемы наглядными, видимыми
- сделать гораздо более ясными задачи по улучшению (например, установить визуальные целевые показатели, сделав, при этом, видимыми как цели, так и текущие результаты)
В контексте системы бережливого производства визуальное управление можно осуществлять следующими 3 способами:
- при помощи индикаторов (ключевых показателей)
- с помощью фото
- при помощи разметки.
Индикаторы в визуальном управлении
Замечание 1
Они представляют собой таблицу или график, на которых иллюстрируются заданные и фактические значения показателей (таких как, в частности: количество ошибок, выработка и т. д.). Ключевые показатели (или индикаторы) обычно размещают на информационных досках, находящихся обычно на каждом из участков.
В самом начале смены менеджер может собрать всех работников на несколько минут, для того чтобы обратить их внимание на достигнутые за прошлую смену значения показателей (результаты) по каждому из сотрудников. При этом, делается акцент на причинах успеха тех, кто продемонстрировал наилучшие результаты. Обязательно также выясняются причины неудач работников, показавших невысокие результаты (а точнее – результата, которые ниже ожидаемых). Непременно даются рекомендации по использованию передового опыта, а также по следованию имеющимся стандартам. По окончании смены дается несколько минут для приведения рабочего места в порядок. За это время менеджер на информационной доске отмечает достигнутые за смену результаты.
Фотографии, разметка
Довольно простым решением для эффективной визуализации является фото рабочего места, стеллажа и т. д. Так, к примеру, если в офисном шкафу папки расположены стандартизовано (и, при этом, имеется фото «идеального варианта»), то отсутствие какой-нибудь из папок тут же окажется заметным. Наличие полоски на каждой папке дает возможность разместить их в необходимом и оптимальном порядке.
Разметка предназначена для того, чтобы видеть то, как должны перемещаться материальные потоки, где должно находиться оборудование и т.д. Четко отмеченные и разграниченные места (к примеру, для тележек или ящиков на складе) дают возможность не расходовать время на постоянный их поиск.
Во многих фирмах для классификации уже упакованного товара и для последующей отгрузки по разным точкам применяется цветной скотч (его применение в производственном процессе также можно смело отнести к категории «визуальное управление»).
Информационная доска
При размещении сведений на доске необходимо стараться избежать лишней информации. Это далеко не всегда является простой задачей, потому как в большинстве случаев информация довольно разнообразна), но все же, необходимо стараться отображать лишь ту, которая наиболее необходима на данном участке, например:
- показатели исполнения (результаты работы за определенный период, в количественном выражении), которые служат основой для периодического собрания работников
- показатели производительности (проблемы качества, фактическая выработка по сравнению с плановой и т.д.; подобного рода информация, в основном, служит основой для ежедневной «пятиминутки»
- общая информация (объявления, распоряжения и т.д.).
Замечание 2
Всегда следует стараться отсеивать ненужную и неактуальную информацию, а также не перегружать ее изобилием показателей. Сама же информация должна быть размещена в наиболее легкодоступных местах и быть понятной без излишних разъяснений и комментариев.
Бережливое производство (система Lean) - это особый подход к организации управления на предприятии. Он направлен на улучшение качества работы посредством сокращения потерь. О тонкостях данной концепции рассказывает в своей книге Майкл Вейдер. Инструменты бережливого производства используются на всех этапах деятельности предприятия - от проектирования до реализации продукции. Рассмотрим их более подробно.
Инструменты бережливого производства и их сущность
Базовые принципы были разработаны в конце 1980-1990-х гг. Главной целью системы выступает сокращение действий, которые не добавляют выпускаемому продукту ценности в течение всего его жизненного цикла. Выбирая инструменты и методы бережливого производства, необходимо руководствоваться следующими принципами:
- Развивать лидерство на каждом уровне управления процессом.
- Руководители групп должны разрабатывать долгосрочные и краткосрочные стратегии, используя сведения, полученные от подчиненных.
- Каждый лидер ответственен за результаты реализации собственных проектов.
Применение инструментов бережливого производства ориентировано, в первую очередь, на повышение качества работы. Его следует оценивать на всех уровнях, а полученные результаты должны получать все сотрудники. На предприятии должны быть разработаны четкие инструкции и правила для каждой группы специалистов. При этом необходимо обеспечить их тесную взаимосвязь и взаимопомощь. Необходимо научить персонал в короткий срок выявлять производственные ошибки и так же быстро их исправлять. Для привлечения всех сотрудников к реализации концепции следует разработать определенные стандарты ключевых параметров качества.
Инструменты бережливого производства: мини-руководство
Основной задачей руководства предприятия, стремящегося к повышению качества продукции через снижение потерь, выступает создание четко проработанной схемы действий. Разработка инструкций и правил должны обеспечивать формирование целостной системы, повышение мотиваций персонала. Они должны иметь логическую связь друг с другом. В системе выделяют следующие основные инструменты бережливого производства:
- Визуальный менеджмент.
- "Точно вовремя".
- Стандартные операционные процессы.
- Картирование.
- Организация мест 5S.
- Встроенное качество.
ТРМ
Total Productive Maintenance представляет собой всеобщее обслуживание процесса. Как выше было сказано, инструменты бережливого производства направлены на снижение потерь. Как правило, они связаны с простоями оборудования, возникающими из-за поломок и избыточного обслуживания. Основной идеей ТРМ выступает вовлечение в процесс всех сотрудников предприятия, а не только специалистов отдельных служб. Таким образом, каждый работник должен знать специфику обслуживания оборудования и уметь быстро исправить неполадку самостоятельно. Успех использования ТРМ зависит от того, насколько правильно донесена идея и позитивно воспринята персоналом. 
Стадии ТРМ
Внедрение инструментов бережливого производства требует следования заданной схеме. Особенность ТРМ заключается в том, что на базе этого подхода возможна плановая и плавная трансформация действующей на предприятии системы обслуживания в более совершенную. Для этого в рамках ТРМ предусмотрены следующие этапы:
- Оперативный ремонт. Он предполагает попытку усовершенствовать имеющуюся систему, выявив в ней слабые участки.
- Обслуживание на базе прогнозов. Речь идет об организации сбора информации о существующих проблемах в работе оборудования для последующего анализа данных. Вместе с этим планируется профилактика машин.
- Корректирующее обслуживание. В его рамках осуществляется усовершенствование оборудования для устранения причин появления систематических сбоев.
- Автономное обслуживание. Оно предполагает распределение функций, касающихся обеспечения бесперебойной работы машин, между ремонтными и эксплуатационными службами предприятия.
- Непрерывное улучшение. Этот элемент включают в себя все инструменты бережливого производства. Непрерывное улучшение фактически значит привлечение сотрудников к постоянному поиску причин потерь и предложению способов их ликвидации.
Визуальный менеджмент
Он представляет собой такое расположение деталей, инструментов, производственных операций, сведений об эффективности работы, при котором они будут четко видны. Это обеспечит участникам процесса возможность оценить состояние всей системы с первого взгляда. Внедрение визуального менеджмента осуществляется в несколько этапов:
- Организуются рабочие места.
- Визуализируются важные сведения о безопасности, стандартах качества, порядке исполнения операций и использования оборудования.
- Показываются результаты и оценивается эффективность процессов.
- Принимаются решения в соответствии с визуализированными сведениями.
Стандартные процедуры
Необходимо отметить, что инструменты бережливого производства разработаны таким образом, что их использование может осуществляться только комплексно. В противном случае деятельность не принесет ожидаемого эффекта. В рамках системы разрабатываются специальные инструкции, в которых определяется поэтапная последовательность исполнения любой операции. Устные рекомендации или искажаются, или забываются. В этой связи их заменяют письменными инструкциями, для которых существуют следующие требования:
- Они должны быть доступны для быстрого понимания. Для этого вместо длинных текстов используются схемы, рисунки, фотографии, специальные обозначения.
- Постоянно пересматриваться и актуализироваться в соответствии с изменениями в порядке выполнения операций.
- Разрабатываться совместно с работниками. Это будет гарантировать их достоверность и обеспечит их позитивное восприятие.
Точно вовремя
Just In Time представляет собой способ сокращения продолжительности производственного цикла и предполагает предоставление услуг, материалов и прочих ресурсов только тогда, когда они нужны. Это позволяет осуществить следующие мероприятия:
- Сократить объемы партий до минимально выгодного в экономическом плане.
- Сбалансировать численность сотрудников, оборудования, материала.
- "Вытянуть" продукцию - производительность текущих операций определяется по потребностям предстоящих.
- Использовать аудиовизуальные способы контроля состояния продукта и загруженности машин.
- Делегировать принятие решений по управлению движением товара на максимально низкий уровень.
Картирование
Оно представляет процесс создания простой графической схемы, наглядно изображающей информационные и материальные потоки, которые требуются для предоставления услуг или продукции конечным пользователям. Картирование позволяет сразу выявить узкие участки, и по результатам его анализа определить непроизводительные операции и затраты. На основании этого разрабатывается план улучшения. В качестве времени создания ценностей принято брать период выполнения работ, посредством которых продукт преобразуется так, чтобы потребитель был готов за него платить. Поток создания - это все действия, которые необходимы для его производства. Как показывает практика, на большинстве предприятий потери составляют до 80%. 
Стадии создания схемы
Картирование включает в себя следующие мероприятия:
- Документирование текущего состояния. На этой стадии подробно описывается процесс создания какой-либо ценности (или их группы). При этом указываются все состояния и операции, необходимое время, число информационных потоков, количество работников и так далее.
- Анализ. Картирование проводится для выявления действий, которые формируют и не формируют ценность продукта. Некоторые из последних устранить нельзя (к примеру, бухгалтерию). Однако их необходимо максимально оптимизировать. Другие можно устранить или унифицировать. Для реализации этих задач следует выяснить требования заказчика к качеству товара и его потребительским свойствам. На основании этого устанавливаются те характеристики, которые нельзя исключить ни при каких условиях, и те, которые можно откорректировать по согласованию.
- Создание схемы будущего состояния. Такая карта отражает идеальную ситуацию после внесения всех запланированных изменений. Вместе с этим выявляются скрытые потери для их последующей ликвидации.
- Разработка плана улучшения. На этом этапе определяются методы перехода к идеальному (будущему) состоянию, назначаются конкретные задачи, устанавливаются сроки и ответственные за реализацию программы лица.
Встроенное качество
Эта методика позволяет управлять состоянием продукта непосредственно на месте его создания. Встроенное качество предусматривает:
5S
Эта система предполагает эффективное распределение и организацию рабочего пространства. Она, как и прочие инструменты бережливого производства, способствует повышению управляемости зоны и сохраняет время. Система включает в себя:
- Сортировку.
- Рациональное использование пространства.
- Уборку.
- Стандартизацию.
- Совершенствование.
Система 5S позволяет снизить количество ошибок в документах, создать комфортный климат на предприятии, повысить производительность. Несомненным преимуществом этого инструмента считается отсутствие необходимости использовать новые управленческие теории и технологии.
На фото: Сотрудники станции фиксируют результаты свой работы
Благодарим отдел по связям с общественностью ПАО "КВАДРА" за предоставление данного материала.
Отображение процесса бережливого производства на Курская ТЭЦ-1 становится неотъемлемой частью работы станции. Стендами визуального управления эффективностью оборудованы все подразделения теплоэлектроцентрали, а постоянное обновление информации на них свидетельствует о том, что ВЭУ на самом деле работает. Сменный персонал с интересом осваивает стенды, обновляет изменения параметров производственного процесса и анализирует ключевые показатели станции.
Всем нашим сотрудникам, принимавшим участие в разработке стендов приятно, что их работу оценили. Уверен, что стенды Курской ТЭЦ-1 не просто отображают фактические данные о работе станции, но и фиксируют в режиме реального времени нежелательные отклонения показателей, чтобы мы могли их анализировать и принимать решения для экономичной работы оборудования, - рассказывает технический директор Курской ТЭЦ-1 Александр Воронин.
За короткий промежуток времени стенды визуального управления эффективностью ТЭЦ-1 претерпели несколько кардинальных изменений в части оформления, функций и отражаемой на них информации.
На самых первых стендах можно было увидеть только факт отклонения ключевых показателей от номинальных значений, что не давало возможности в легкой и доступной форме отобразить принимаемые меры по предотвращению и недопущению в будущем подобных отклонений, - отмечает Александр Воронин.
На сегодняшний день для основных цехов Курской ТЭЦ-1, главного инженера и начальника смены станции разработано семь новых стендов ВУЭ.
Если же говорить о всех стендах, то их можно разделить на 2 группы по выполняемым ими функциям и отображению информации. На одних мы видим текущее состояние оборудования, на других - ключевые показатели станции и принятые решения по оптимизации производственных процессов, - поясняет главный инженер Курской ТЭЦ-1 Сергей Шумаков.
На фото: Образцово-показательный стенд КТЦ
Ещё одна интересная и полезная особенность курских стендов - отображение мест проведения работ, которые обозначается с помощью цветных магнитов и маркеров.
В верхнем правом углу располагается блок задач на текущую смену, с назначением сроков выполнения, ответственных лиц и статуса реализации. Ниже - основные проблемы цеха, информация о количестве технологических нарушений в работе станции и данные о текущей смене, - продолжает Сергей Шумаков.
Производственные показатели - цифры важные, но особенно радует глаз работника того или иного цеха наличие раздела «Благодарность», где отмечены наиболее активные участники программы бережливого производства.
Для руководства же не менее важен другой блок - «Проблемы», в котором указываются основные вопросы цеха, требующие принятия решения со стороны руководителя структурного или производственного подразделения.
Также начальники цехов внимательно отслеживают записи в разделе «технологические нарушения», в котором отображаются данные о количестве технологических сбоев в работе основного и вспомогательного оборудования станции, - добавляет главный инженер.
Стенды с ключевыми показателями станции и принятыми решениями по оптимизации производственных процессов пестрят яркими графиками.
В блоке «причины отклонений» анализируются отклонения показателей от номинальных и плановых значений, а также делаются соответствующие выводы. В разделах «планируемые мероприятия» и «ответственные» отражаются принятые решения по устранению и дальнейшему недопущению отклонений, назначаются ответственные лица, определяются сроки выполнения, в режиме реального времени фиксируется статус реализации принятого решения, - продолжает экскурс по стендам технический директор Курской ТЭЦ-1.
На стенде визуального управления эффективностью в кабинете главного инженера аккумулируются ключевые показатели всей станции и все принятые решения по оптимизации производственных процессов. Здесь также фиксируются задачи на неделю, назначаются ответственные и сроки выполнения.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства .
Самое интересное, что работники станции какое-то время появление стендов воспринимали как инициативу «сверху». Зато сейчас по несколько раз за смену походят, знакомятся с размещенной на них информацией, оживлённо обсуждают и стараются работать так, чтобы увидеть свою фамилию в графе «Благодарность», - подытожил Александр Воронин.
Возможно, Курской ТЭЦ-1 до результатов концерна «Toyota» - основателей концепциибережливого производства -покаеще далеко, но уже сегодня налицо факт вовлечения в процесс непрерывных улучшений работников станции и их максимальной ориентации на повышение эффективности производства.
Михаил АНДРЕЕВ
Определение Расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы так, чтобы они были хорошо видимы и чтобы любой участник процесса с первого взгляда мог оценить состояние системы. «Иллюстрированный глоссарий по бережливому производству» под ред. Ч. Марчвински и Д. Шука
«Визуально понятное» пространство Все фотографии:
«Визуально понятное» планирование Все фотографии:
Вопросы, ответы на которые можно «увидеть» Какая часть сменного плана уже выполнена Сколько материалов нужно для окончания производства Какой инструмент используется в работе Какая оснастка установлена на станке Как правильно должна выполняться операция С какими проблемами сегодня столкнулось производство Каковы показания ключевых параметров станка Каков уровень продукции без дефектов Каков уровень травматизма на производстве …
Инструменты визуального менеджмента Канбан 5S Видеозаписи происшествий Визуальные стандарты Визуализация анализа проблем (диаграмма Парето, «рыбья кость», …) Визуализация ключевых показателей рабочих мест Таблица перекрестного обучения Визуализация общих показателей предприятия
Этапы внедрения визуального менеджмента 1.Организация рабочих мест 2.Визуализация важной информации на рабочих местах –Безопасность –Качество –Операции –Оборудование 3.Визуализация результатов и показателей эффективности 4.Принятие решений на основе визуализированной информации
