В зависимости от предполагаемого объема производства, подбирается соответствующее помещение, требование к которому ничуть не ниже, чем к оборудованию и инвентарю. Помимо наличия централизованного водопровода, канализации и подключения к трехфазной сети, коптильный цех должен иметь достаточную площадь, для организации технологического процесса.

Планировка коптильного цеха

Арендованное или собственное помещение для производства копченых продуктов должно иметь общую площадь не менее 80 м2 и два или три отдельных входа.

Ориентировочная планировка цеха копчения

Планировка его должна позволять оборудовать минимум три изолированных рабочих зоны:

1. холодильную камеру для сырья и готовых изделий;
2. цех для разморозки заготовок и посола;
3. коптильный цех.

Если запланировано заниматься разными видами продуктов, например рыбой и мясом, то потребуется еще одно помещение - эти продукты вместе хранить нельзя. Так же потребуется дополнительное помещение для разморозки и посола. Чтобы не загромождать текст излишними подробностями, остановимся на описании цеха для производства копченостей одного вида, например, из свиного или говяжьего мяса.

Холодильная камера

Площадь помещения для комбинированного хранения мяса и готового продукта должна составлять не менее 20-25 м2. В ней должно свободно разместиться профессиональное холодильное оборудование с функцией заморозки. Помещение приспосабливается под сохранение постоянной температуры не выше 0С.

В морозильных камерах для мяса температура поддерживается на уровне 18С. Готовая продукция холодного копчения хранится при температуре не выше 0С, а горячего - до + 2С. В холодильный отсек оборудуется два входа - один в засолочный цех, для подачи сырья, и второй - в коптильный цех, для забора продукции на хранение.

Цех разморозки и посола

Продукты проходят процедуры посола и маринада перед копчением

В зависимости от планировки помещения может быть оборудован как в отдельных помещениях, так и в одном. Общая площадь составляет не менее 25-30 м2. В цехе размещаются стеллажи для разморозки продуктов, ванны для посола, разделочные столы и емкости для хранения маринадов и приправ.

В этом помещении производится вся предварительная подготовка перед копчением, поэтому площадь должна обеспечивать комфортную работу персонала без нарушений техники безопасности и требований санитарии. В помещении в обязательном порядке должна быть обеспечена проточная вода и сточная канализация с трапом. Рабочая температура поддерживается на уровне 18-20С.

Цех копчения

Здесь располагается несколько установок для копчения мяса - минимум две профессиональные промышленные коптильни. Тип коптильни выбирается исходя из финансовых возможностей, желаемой производительности и квалификации персонала. При производстве рыбы количество коптилен такое же.

Оптимально использовать установки типа Ижица (или аналоги), хорошо зарекомендовавшие себя в мини цехах для мяса и рыбы и отличающиеся высокой продуктивностью при минимуме потребления электроэнергии. Неплохие промышленная коптильня производится в России на предприятии Тверьторгмаш (ISTOMA, Терма), отличные камеры для копчения производит Bradley Smoker Digital (Канада), Alto-Shaam 1767-SK (США).

При выборе коптильни следует обращать внимание на ее функциональность (возможность выполнять различные виды копчения, пригодность для птицы и рыбы), уровень потребления энергии и объем одноразовой загрузки. Для обеспечения уровня продуктивности в 600 кг продуктов в сутки коптильня должна вмещать не менее 60 кг продуктов за один сеанс. Длительность процесса копчения составляет 1,5-2 часа. Вместе с затратами времени на подготовительные работы этого вполне достаточно.

Помещение для коптильного цеха подбирается с соблюдением некоторых условий - площадь его должна соответствовать требованиям для конкретной модели коптильни. Для трех установок типа «Ижица» (одна используется для подсушивания мяса и вяления) достаточно 30 м2. Цех оборудуется системой вентиляции, дымоходами и заземлением.

В помещении для копчения мяса и рыбы выделяется место для фасовочных столов, где производится упаковка готовой продукции. Этот процесс может быть организован и в отдельном помещении, если позволяет планировка здания.

Инвентарь для коптильного цеха

Кроме установок для копчения и холодильных камер в цеху должен иметься минимальный набор оборудования и инвентаря, количество которого не регламентировано и рассчитывается из особенностей организации технологического процесса. Минимальный набор для копчения мясных продуктов:

• рамы для крупной продукции;
• комплекты шампуров для крупных и средних кусков;
• столы разделочные;
• вакуумные упаковочные машины;
• решетки для горячего копчения;
• тележки для транспортировки рам;
• наборы разделочных ножей;
• ванны для посола;
• разделочные доски;
• электронные весы;
• спецодежда и обувь для персонала.

Более мелкие предметы оборудования - ложки, мерные стаканы, точилки для ножей, ящики для транспортировки продукции и т.д. покупаются по мере потребности. Для копчения рыбы набор инвентаря несколько иной.

Технология копчения в мини-цехе

Процесс производства копченых продуктов можно разделить не несколько основных этапов:

1. закупка сырья;
2. подготовка к хранению;
3. заморозка или охлаждение;
4. разморозка и подготовка к посолу;
5. посол;
6. подготовка к копчению;
7. копчение;
8. стабилизация;
9. упаковка;
10. отгрузка.

Все этапы по своему важны и пренебрегать некоторыми из них нельзя - качество продукции - лучшая реклама.

Закупать мясо следует только у проверенных производителей, не злоупотребляющих химическими добавками к кормам. Проверить качество сырья можно только экспериментальным путем. Для этого следует купить небольшую партию и выполнить с ней полный производственный цикл. От результата зависит дальнейшее сотрудничество с поставщиком. При закупке рыбы важное значение имеет время вылова.

Подготовка к хранению заключается в сортировке сырья и его охлаждении или заморозке в виде кусков, пригодных для дальнейшей работы без дополнительной обработки. В холодильной камере должен быть запас для работы на протяжении минимум две недели. Любые перебои с закупками мяса или рыбы за это время можно решить без вреда для производства.

При подготовке к копчению мясо следует разморозить и прогреть до температуры 180 С. Это происходит естественным путем на стеллажах в цехе разморозки. Затем мясо промывается, выдерживается 30 минут для удаления избыточной воды и помещается в засолочные ванны. Там сырье находится согласно требованиям рецептуры на протяжении определенного времени.

Промышленная коптильная камера

Просоленное мясо извлекается, просушивается в специальной камере и помещается в коптильную установку. Для стабилизации вкуса и цвета, в зависимости от вида копчения, готовый продукт выдерживается на стеллажах или в подвешенном состоянии при температуре не выше 2С на протяжении 1-6 дней, после чего упаковывается и отгружается потребителям.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. Классификация способов копчения

2. Основы получения коптильного дыма

3. Фрикционный дымогенератор

4. Расчет фрикционных передач

Список литературы

Введение

Копчение - это способ обработки предварительно посоленных продуктов органическими компонентами, образующимися при неполном сгорании (пиролизе) древесины. Обрабатывающей средой может быть древесный дым (дымовое копчение) или коптильный препарат (бездымное копчение). В результате продукт приобретает специфические цвет, вкус и запах, а при холодном копчении - антиокислительные и антимикробные свойства, что делает его пригодным в пищу без дополнительной кулинарной обработки.

В России копчением занимались очень давно, однако в основном для домашних целей и местной реализации. В XIII - XIV вв. новгородцы первыми начали производить копченую рыбу для торговли и обмена товарами. В XVI - XVII вв. семга холодного копчения, называемая лососиной, стала основным экспортным товаром, поставляемым из Архангельска в Голландию и другие государства. В XIX - XX вв. копчение рыбы становится весьма распространенным способом ее консервирования, особенно частиковых видов. В XIX в. коптильные предприятия строили в основном в местах промысла рыбы. В XX в. стало преобладать строительство коптильных заводов в крупных городах, где работали на привозном соленом или мороженом полуфабрикате. В настоящее время получила широкое распространение практика небольших коптильных предприятий, возникающих преимущественно в местах наличия сырья.

Современная классификация относит копченые продукты к закусочным. Среди последних они не имеют себе равных по особым, характерным только им специфическим свойствам. Копчение позволяет улучшить товарные свойства мяса и рыбы, получить стойкую в хранении продукцию или гастрономически привлекательный полуфабрикат для пресервного, консервного или кулинарного производства.

Развитие техники анализа позволило сделать в последние годы открытия, ставшие поворотными в представлениях о традиционном копчении. Выявление в дыме и копченостях целой группы канцерогенных полициклических ароматических углеводородов, мутагенных нитрозаминов и других вредных веществ типа метанола и формальдегида стимулировало поиск экологически безопасных способов копчения, основанных на эффективной очистке дыма или использовании коптильных препаратов. Установление вредной роли избытка поваренной соли в организме послужило толчком к разработке технологий малосоленых копченых изделий. Исследование механизма формирования эффектов копчения (цвета, вкуса, аромата) стало основой для создания современных коптильных установок, в которых возможно управление процессом.

Совершенствовать процесс копчения для реализации экологически безопасного эффективного производства рационально в следующих направлениях:

· регулирование процесса дымогенерации, применение дымогенерации преимущественно с внешним подводом теплоты;

· обезвреживание дыма перед направлением его в коптильную камеру и выбросом в атмосферу;

· использование небольших коптильных установок, предпочтительно камерных, с рециркуляцией дыма и микропроцессорным управлением основными параметрами, разумное сочетание ручного и механизированного труда;

· подготовка полуфабриката с максимальным выходом съедобной части, минимально возможным уровнем солености, небольшой порционной массой, рациональным применением вкусо-ароматических, красящих и консервирующих средств;

· снижение уровня прокопченности продукции по содержанию органических коптильных компонентов за счет производства подкопченной, ароматизированной или подкрашенной в копченые тона продукции;

· применение технологий, максимально имитирующих эффекты копчения на поверхности, а не в глубине изделий;

· применение экологически безопасных бездымных коптильных сред нового поколения вместо дыма;

· совершенствование контроля производства и качества копченых изделий на базе современных методов анализа и сертификации.

Наиболее перспективным представляется применение бездымных коптильных сред, химический состав которых и параметры применения поддаются регулированию. Из многочисленных бездымных агентов, предлагаемых сегодня для целей копчения, наибольший интерес представляют жидкие коптильные среды, получаемые на основе водных растворов дыма, как наиболее адекватные ему по составу, достаточно изученные и доступные, обладающие минимальной потенциальной токсичностью.

1. Классификация способов копчения

В зависимости от температуры процесса различают холодное, горячее и полугорячее копчение.

При холодном копчении температура при обработке коптильными компонентами не должна превышать 40 °С, чтобы белки и ферменты в такой продукции не потеряли нативных свойств (не были денатурированы). Готовность продукции холодного копчения достигается за счет комплексного воздействия на ткани поваренной соли (3 - 8 %), коптильных компонентов, обезвоживания, протеолитических и липолитических ферментов.

При горячем копчении температура на основных этапах обработки, в том числе коптильными компонентами, превышает 80 °С (80 - 170 °С); белки такой продукции полностью проварены (денатурированы), а ферменты инактивированы. Продукция имеет невысокий уровень солености (1,5 - 4 %) и прокопченности, достаточно высокое содержание влаги (более 60 %). Готовность ее достигается за счет высоких температур процесса.

При полугорячем копчении диапазон обрабатываемых температур составляет 40 - 80 °С; белки такой продукции денатурированы частично, ферменты практически полностью инактивированы, а готовность достигается за счет комплекса физических и биохимических изменений в тканях.

В зависимости от вида коптильной среды различают дымовое, бездымное и смешанное копчение.

При дымовом копчении продукт обрабатывается дымо-воздушной смесью, образующейся при непосредственном сжигании древесины. Такая продукция обладает неповторимыми вкусо-ароматическими свойствами из-за богатого химического состава дыма (более 10 тыс. компонентов осаждаются на продукт). Однако в продукт одновременно попадают и вредные вещества типа ПАУ (полициклические ароматические углеводороды), формальдегида, метанола, нитрозаминов (НА).

Бездымное копчение - это обработка продукта коптильными препаратами, полученными на основе дыма или его отдельных компонентов. Продукция бездымного копчения не содержит вредных компонентов типа ПАУ и нитрозаминов, так как коптильные препараты предварительно от них освобождаются. Из-за трудностей в получении совершенных коптильных препаратов и аппаратурного оформления процесса бездымное копчение медленно внедряется в производство, хотя является на сегодня самой экологически и санитарно-чистой технологией.

При смешанном копчении комбинируют операции дымовой и бездымной обработок, что упрощает и ускоряет процесс.

В зависимости от движущей силы осаждения компонентов коптильной среды различают естественное (традиционное), электро- и комбинированное копчение.

Естественное копчение осуществляется за счет осаждения компонентов коптильной среды под действием силы тяжести, броуновского движения, центробежной и радиометрической сил. Электрокопчение происходит за счет электрокинетических свойств дыма в поле высокого напряжения; по сравнению с естественным копчением скорость процесса значительно выше. Комбинированное копчение представляет собой сочетание перечисленных способов.

Известны также способы копчения с использованием токов высокой частоты, инфракрасных и ультрафиолетовых лучей и др. В настоящее время широко применяют дымовое естественное копчение.

В зависимости от конструктивных особенностей оборудования различают копчение в установках камерного, туннельного и башенного типов.

Копчение в установках камерного типа выполняют в специальных небольших камерах периодического действия, где в одном объеме проводят все стадии обработки (подсушку, собственно копчение, проваривание и т. д.). Основные типы камерных коптильных установок приведены на рис. 1. В установках старого образца (см. рис. 1, а) в нижней части располагают дымовой очаг, процесс идет под действием естественных конвективных дымовых потоков. В современных коптильных установках (см. рис. 1, б, в) дым вырабатывается специальным дымогенератором, откуда под действием принудительной тяги он подается в камеру с продуктом, после чего выбрасывается или подвергается рециркуляции для более полного использования. В данных установках автоматически регулируются основные параметры, осуществляются их микропроцессорное управление, комплексная очистка дыма и автоматическая санитарная обработка.

Камерные коптильные установки, показанные на рис. 1,б, в, можно легко перестроить с дымового на бездымное копчение.

Достоинствами копчения в установках камерного типа являются высокое качество продукции, простота и удобство обслуживания. К недостаткам относится ручной труд при загрузке камер и проблемы с равномерным распределением коптильной среды при наращивании объема камеры.

Рис. 1. Основные типы камерных коптильных установок:

а - коптильная установка старого образца; б - современная коптильная установка; в - усовершенствованная коптильная установка с рециркуляцией дыма и более плотным размещением продукта; 1 - дымогенератор; 2 - вентилятор; 3 - фильтры; 4 - подача воздуха; 5 - подача электроэнергии; 6 - подача воды; 7 - подача пара.

Копчение в установках туннельного типа осуществляют по непрерывному принципу (рис. 2, 3), до недавнего времени оно широко практиковалось в нашей стране. Раньше такие установки монтировали с топками под или рядом с коптильными печами, в настоящее время - с дымогенераторами, выносимыми в отдельные помещения. При туннельном копчении операции пространственно разделены, что позволяет достигать непрерывности и высокой производительности процесса.

Применение туннельных коптильных установок на рыбоперерабатывающих предприятиях позволило впервые практически исключить ручной труд в копчении. Под данные установки в нашей стране созданы специальные роботизированные комплексы для загрузки рыбы на шомпола, в клети и печи и соответствующей выгрузки (Н2- ИТЛ04 и Н2-ИТЛ05). Для мелкой рыбы в качестве механизированных носителей применяют сетчатые конвейеры, например, в линейнощелевых печах (линии Н10-ИЛД).

Рис. 2. Схема холодного копчения рыбы в туннельных коптильных установках.

Недостатками копчения в установках туннельного типа являются неравномерность по качеству продукции из-за больших пространственных размеров, невозможность быстро изменять ассортимент готовой продукции, трудности в применении современных технологий бездымного копчения.

Рис. 3. Схема горячего копчения рыбы в туннельных коптильных установках.

Копчение в установках башенного типа (рис. 4) является разновидностью туннельного при вертикальном расположении рабочего пространства.

Установка занимает не менее трех этажей; загрузка и выгрузка идут на разных этажах при непрерывном движении конвейера.

Рис. 4. Схема горячего (а) и холодного (б) копчения в башенных коптильных печах.

Достоинствами копчения в башенных установках являются рациональное использование коптильной среды при ее естественном движении вверх, равномерность продукции по качеству, высокие производительность и уровень механизации, возможность использования интенсифицирующих средств (ИК-обработка, электрокопчение). Недостатки - громоздкость оборудования и сложность его санитарной обработки.

2. Основы получения коптильного дыма

При дымовом копчении дым является источником теплоты и основных компонентов, ответственных за эффект копчения.

Состав и свойства дыма зависят от породы и вида древесины, ее химического состава и физических свойств, условий горения и транспортировки к продукту.

Для генерации качественного технологического дыма применяют преимущественно лиственные породы древесины: дуб, бук, ольху, березу (без коры), тополь и др. Наилучшими ароматическими свойствами обладает дым, получаемый при сжигании плодовоягодных пород древесины. Для улучшения аромата добавляют (до 10 %) ветви, ствол и даже ягоды можжевельника, жгучую крапиву, вереск, листья шалфея и лавра, шелуху лука и т. д. Хвойные породы древесины (ель, пихту, сосну и др.) необходимо предварительно выдерживать для выветривания смоляной фракции, иначе продукт приобретает посторонний запах, горький привкус и темный цвет, а также отличается повышенным количеством ПАУ.

Топливо применяют в виде дров, стружек, опилок. Чем выше степень измельчения топлива, тем меньше требуется воздуха и кислорода в зоне горения, тем больше образуется ароматических коптильных компонентов, качественнее дым. На практике применяют в основном опилки россыпью или в виде гранул.

Влажность древесины должна быть не более 25 % в дровах и около 40 - 50 % в опилках, для чего целесообразно их специально увлажнять. При повышенной влажности в коптильной среде образуется много пара, а также низкомолекулярных кислот (муравьиной, пропионовой), что нежелательно.

Элементный химический состав древесины различных пород примерно одинаков: углерода содержится 48,5 - 50,3 %, водорода - 6,1 - 6,9 %, кислорода - 42,4 - 45,2 %.

Молекулярный химический состав древесины зависит от ее породы и в основном представлен целлюлозой (клетчаткой), гемицеллюлозой и лигнином. Из этих веществ состоят стенки клеток древесины, из них образуется основное количество органических коптильных веществ.

Горение древесины для получения технологического дыма должно идти при определенной температуре (оптимум 300 - 400 °С) и с ограниченным доступом кислорода в зоне, т. е. в условиях пиролиза. В противном случае окисление составных частей древесины будет идти до конечных продуктов - С0 2 и Н 2 0 и без образования ароматических органических веществ.

При пиролитическом разложении древесины различают следующие стадии:

· интенсивное испарение влаги при 100 - 170 °С;

· термическое разложение гемицеллюлозы при 200 - 260 °С;

· термическое разложение целлюлозы при 260 - 310 °С;

· термическое разложение лигнина при 310 - 500 °С.

До температур около 280 °С процесс протекает с поглощением теплоты и образованием так называемого эндотермического дыма. При температуре 280 - 300 °С древесина воспламеняется, выделяется теплота, образуется экзотермический дым.

Появляющиеся в начальный период пиролитического разложения древесины вещества нежелательны для коптильного дыма. Это продукты первичных реакций пиролиза древесины -- прежде всего неароматические газы и жидкости, древесный уголь и смола. Для получения качественного дыма очень важны вещества, образующиеся при вторичных реакциях пиролиза и представляющие собой продукты взаимодействия первых друг с другом и с кислородом воздуха. В результате образуется сложная химическая смесь, состоящая приблизительно из 10 тыс. твердых, жидких и газообразных органических компонентов, около 1000 из которых участвуют в формировании свойств копченого продукта.

В реальных условиях дымогенерации первичные и вторичные реакции протекают одновременно, так как процессы пиролиза пространственно не разделены. Количество теплоты, высвобождающееся в результате окислительных процессов, очень большое, поэтому температура в некоторых зонах может составить 700 - 1000 °С. В этих условиях древесный уголь сгорает до СО, С0 2 и Н 2 0, жидкие продукты окисляются до неароматических соединений, а возникающие ароматические соединения интенсивно полимеризуются с образованием ПАУ.

Оптимальная температура в зоне тления древесины не должна превышать 300 - 400 °С.

Коптильный дым представляет собой аэрозоль - смесь дисперсной фазы (твердые и жидкие частички размером 0,5 - 7,5 мкм) и дисперсионной среды (различные газы: кислород, водород, азот, оксид и диоксид углерода, пары воды и т. д.). Массовая доля газообразной фазы - около 10 %. Обе фазы образуют неустойчивую систему, в которой органические компоненты распределены в зависимости от температуры, влажности, степени разбавления воздухом, вида древесины и других факторов.

Схематичное строение коптильного дыма представлено на рис. 5.

Коптильный дым как многокомпонентная система поддерживается за счет теплового броуновского движения молекул и заряженных частиц (до 70 % жидких и 100 % твердых). В камеру с продуктом дым поступает под влиянием тяги и конвекционных потоков. В свою очередь, под влиянием гравитационных сил (тяжести), радиометрических (термофорез) и внешних, например, при наложении внешнего электростатического поля и т. д., компоненты дыма осаждаются на поверхность продуктов. Интенсивность осаждения компонентов прямо пропорциональна концентрации дыма, скорости его движения, степени дисперсности, углу расположения, температуре и влажности продукта. На сухую поверхность осаждается в основном капельно-жидкая фаза дыма, на влажную - газообразная вследствие конденсации паров.

Рис. 5. Схема строения коптильного дыма: 1 - частицы в состоянии газа (пара); 2 - частицы в твердом и жидком состояниях разной степени дисперсности; 3 - твердые частицы углерода (сажа); 4 - частицы из сконденсировавшихся паров с оболочкой.

При осаждении коптильных компонентов на поверхность продукта из химического взаимодействия с веществами продукта наблюдаются процессы их адгезии, когезии, конденсации, сорбции (адсорбции и абсорбции), а также хемосорбции. Коптильные компоненты проникают внутрь продукта благодаря градиенту концентраций, как движущей силы процесса. Диффузия веществ интенсифицируется термофорезом за счет разницы температур продукта и коптильной среды.

Плотность дыма зависит от типа дымогенератора, вида древесины, условий горения (температуры, влажности и т. д.).

Дисперсный состав дыма (соотношение дисперсионных фаз и среды, преобладающий размер частиц) также обусловливается параметрами дымогенерации. Основную массу в дыме составляют частицы размером 0,1 - 0,7 мкм (85 - 87 %). По мере движения по дымоходам доля мелких частиц возрастает в 4 - 5 раз, средних - падает примерно в 2 раза, а крупных - практически не изменяется. Наиболее мелкодисперсный дым получают из хвойных пород древесины (доля частиц размером 0,1 - 0,35 мкм около 60 %), что объясняется меньшей прочностью самой древесины.

В зависимости от подвода энергии или теплоты, ее поглощения или выделения различают два типа дымогенерации: с подводом теплоты или энергии лишь в начале процесса (генерируется экзотермический дым) и с постоянным подводом теплоты или энергии (генерируется эндотермический дым).

Генерация экзотермического дыма осуществляется при естественном горении очага или в специальных дымогенераторах тления (рис. 6).

При генерации дыма в дымогенера- торе тления опилки постоянно подаются на вращающуюся решетку с электроподогревом, который осуществляется в начале процесса или по мере понижения температуры ниже 300 °С. Первичные и вторичные реакции пиролиза здесь происходят одновременно, поэтому главной задачей является поддержание температуры на уровне 350 - 450 °С.

Рис. 6. Схема генерации экзотермического дыма в дымогенераторе тления.

Достоинства данной схемы дымогенерации - получение дыма по естественной схеме тления древесины, а недостатки - неравномерные количество и качество дыма, трудности регулирования процесса.

Генерация эндотермического дыма осуществляется в промышленных и лабораторных дымогенераторах фрикционном, паровом, флюидизационном, двухступенчатом при внешнем подводе теплоты - температуру пиролиза в этом случае легче регулировать, а дым образуется более равномерно. Поддерживают оптимальную температуру пиролиза - от 300 до 400 °С, поэтому эндотермический дым иначе называют пиролитическим. В этом дыме вторичные реакции протекают при таких же значениях температуры, как и сам пиролиз, или даже при более низких.

Схема генерации дыма во фрикционном дымогенераторе приведена на рис. 7.

Рис. 7. Схема генерации эндотермического дыма во фрикционном дымогенераторе. 1 - древесное полено; 2 - ребристый цилиндр трения; 3 - электропривод; 4 - подача воды; 5 - подача воздуха; 6- отвод дыма.

При генерации дыма по схеме на рис. 7 полено запрессовывают, оно давит с постоянной силой на быстро вращающийся цилиндр с ребристой поверхностью. В результате возникающего трения количества выделяющейся теплоты достаточно для получения необходимой температуры пиролиза. Прежде чем наступает воспламенение, вращающийся цилиндр останавливается и таким образом температура не превышает 400 °С. В результате интенсивной подачи воздуха дым из зоны трения сразу попадает в зону с более низкой температурой, и вторичные реакции пиролиза протекают при температуре менее 400 °С, что важно для получения дыма с минимальным содержанием ПАУ.

Достоинства фрикционно получаемого дыма -- высокая регулируемость пиролиза, получение коптильного дыма, непосредственно готового к применению (без охлаждения и разбавления), минимальный расход энергии. Недостатки данного процесса -- специфичность ароматических свойств дыма вследствие протекания пиролиза нетрадиционным путем, высокий уровень шума в дымогенераторном отделении.

Рис. 8. Схема генерации эндотермического дыма в паровом генераторе: 1 - подача пара; 2 - подача воздуха; 3 - опилки; 4- шнек с электроприводом; 5- нагревательные пластины; 6 - термоэлемент; 7 - отвод дыма; 8 - емкость для сбора пепла и сажи.

При работе парового дымогенератора запрессованные шнеком опилки подвергаются пиролизу под действием перегретого водяного пара температурой 300 - 400 °С. Возникающие продукты пиролиза растворяются в дыме, образующийся так называемый «мокрый дым» выводится из дымогенератора. Чтобы прошли вторичные реакции пиролиза, для достижения соответствующего аромата к «мокрому дыму» подводят небольшое количество воздуха.

Достоинство генерации дыма по данной схеме - практическое отсутствие в нем вредных веществ типа ПАУ, а недостаток - повышенная влажность, в результате чего его невозможно применять при холодном копчении.

Промышленные дымогенераторы, реализовывая названные выше принципы, отличаются конструктивными особенностями. Во всех случаях важными регулируемыми параметрами должны быть температура тления, вид древесины, влажность, вывод дыма и его транспортировка.

Дым, полученный в разных дымогенераторах (табл. 1), имеет различные физические и химические свойства.

Как следует из табл. 1, фрикционный эндотермический дым, полученный во фрикционном дымогенераторе, концентрированнее, в 3 - 4 раза богаче необходимыми органическими компонентами и имеет близкую к оптимальной влажность.

Дым из дымогенератора очень концентрированный и горячий. Для получения дыма с заданными технологическими свойствами его смешивают с воздухом для охлаждения и разбавления. С этой целью каждый дымогенератор укомплектован камерой смешения, куда подается холодный воздух. Охлаждение должно быть быстрым, чтобы сохранились технологические свойства дыма.

Дымогенератор должен располагаться рядом с коптильной установкой, так как при транспортировании дыма капельно-жидкая фаза осаждается на стенках дымоходов, особенно у разветвлений и поворотов. Смолистые вещества, накапливающиеся в коптильных установках, дымоходах и дымогенераторах, необходимо удалять во избежание самовозгорания.

Продолжительность транспортирования дыма должна быть не более 20 с при ламинарной его подаче и не более 10 с при турбулентном движении дыма.

3. Фрикционный дымогенератор

Рассмотрим на примере патента РФ № 2430627.

Дымогенератор состоит из корпуса 1, в котором закреплена станина 2, в которой расположен паз 3, в пазу 3 размещен ползун 4. Ползун 4 шарнирно соединен с одним концом кулисы 5, в которой расположен продольный прямолинейный паз 6, по которому скользит ползун кулисы 7, который соединен с кривошипом 8. Кривошип 8 соединен с источником энергии через вариатор (не показан). Второй конец кулисы 5 через серьгу 9 шарнирно соединен с корпусом 1. На ползуне 4 закреплена пластина 10, на которой имеются деревянные шканты 11 для крепления источника дыма 12. В корпусе 1 установлен фрикционный барабан 13 на валу, соединенным с источником энергии (не показан). Фрикционный барабан 13 соединен с прижимным механизмом 14, и на валу барабана установлен вентилятор 15. На рабочей поверхности фрикционного барабана 13 установлен датчик температуры (не показан). В нижней части корпуса 1 установлена наклонная пластина 16 для сброса золы, кроме того, имеются патрубок 17 для удаления золы, патрубок 18 для подачи воздуха, патрубок 19 для отвода дыма.

Прижимной механизм выполнен с возможностью регулирования степени прижима фрикционного барабана к источнику дыма. Общий вид дымогенератора показан на чертеже. копчение пиролиз дымогенеретор

Дымогенератор работает следующим образом.

Источник дыма 12 устанавливается на пластине 10 в деревянных шкантах 11. Фрикционный барабан 13 прижимается к источнику дыма 12 с помощью прижимного механизма 14. Фрикционный барабан 13, установленный на валу, соединенным с источником энергии (не показан), приводится в движение при его включении. Одновременно приводится в движение кривошип 8, соединенный с источником энергии через вариатор (не показан). Вместе с кривошипом 8 движется закрепленный на нем ползун кулисы 7, скользящий в продольном прямолинейном пазу 6, прорезанном в кулисе 5, которая одним концом через серьгу 9 шарнирно соединена с корпусом 1. При вращении кривошипа 8 ползун кулисы 7 скользит в пазу 6 кулисы 5 и поворачивает ее вокруг неподвижной оси. Кулиса 5, соединенная с ползуном 4, приводит в возвратно-поступательное движение ползун 4, скользящий в пазу 3, который расположен в станине 2. Вместе с ползуном 4 двигается пластина 10, на которой в деревянных шкантах 11 закреплен источник дыма 12. Таким образом, источник дыма 12 совершает возвратно-поступательное движение по станине 2. В результате трения источника дыма 12 о поверхность фрикционного барабана 13 образуется дым. Охлаждающий воздух поступает через патрубок 18. При вращении фрикционного барабана 13 вентилятор 15 обеспечивает направленный поток дымовоздушной смеси, которая отводится по патрубку 19. Зола удаляется по наклонной пластине 16, установленной в нижней части корпуса 1 за счет вибрации установки через патрубок 17 для удаления золы. При превышении температуры дымовоздушной смеси выше заданной величины датчик температуры (не показан) подает сигнал на блок управления источника энергии для снижения частоты вращения фрикционного барабана 13 и уменьшения трения об источник дыма 12.

Технико-экономическая эффективность предлагаемого дымогенератора по сравнению с прототипами заключается в том, что увеличивается производительность за счет увеличения площади обрабатываемой поверхности источника дыма. Возвратно-поступательное движение источника дыма по станине способствует уменьшению нагрева источника дыма за счет естественного охлаждения, обеспечивает равномерный температурный режим в зоне трения, поддержание постоянной температуры дыма и улучшение тем самым качества дыма. Использование датчика температуры на рабочей поверхности фрикционного барабана способствует регулированию температуры дыма относительно заданной величины, при этом исключается перегрев поверхности трения. За счет того что фрикционный барабан соединен с прижимным механизмом, который выполнен с возможностью регулирования степени прижима фрикционного барабана к источнику дыма, обеспечивается возможность получения однородного дыма при постоянных условиях. Соединение кривошипа с источником энергии через вариатор позволяет регулировать скорость движения источника дыма (для различных видов древесины).

4. Расчет фрикционных передач

Во фрикционных передачах с постоянным передаточным отношением первоначальный контакт рабочих тел может быть по линии или в точке. Под действием усилий прижатия первоначальный контакт распространяется по площадке, на которой действуют контактные напряжения. При обкатывании фрикционных колес друг по другу каждая точка поверхности колеса испытывает периодическое воздействие нормальной и касательной нагрузок, вследствие чего основной причиной выхода из строя фрикционных передач с металлическими колесами, работающих в масле, является усталостное выкрашивание поверхностей. Поэтому фрикционные передачи следует рассчитывать по контактным напряжениям на усталостную прочность.

Большинство фрикционных передач можно свести к расчетной схеме контакта двух цилиндров. Максимальные контактные нормальные напряжения, возникающие при контакте двух цилиндров, можно выразить формулой Герца

где F r - радиальная сила; Ј пр =2Е 1 Е 1 /(Е Х +Ј 2) - приведенный модуль упругости (Я, и Е 2 - модули упругости материала цилиндров); Ь - длина площадки контакта; p np = /?iR 2 /(R\ +ѕ) - приведенный радиус кривизны цилиндров.

При работе фрикционной передачи в зоне контакта действуют также касательные нагрузки и материал рабочих тел находится в сложном напряженном состоянии. Влияние касательных нагрузок учитывают выбором соответствующих допускаемых контактных напряжений.

Для рабочих тел из закаленной шарикоподшипниковой стали или высоколегированных сталей, подвергнутых цементации и закалке до 59...63 HRQ, предел контактной выносливости можно принимать следующим:

[у] //0 =1800...2000 МПа - при работе со смазочным материалом;

[у] //0 =2000...2200 МПа - при работе без смазочного материала.

Для фрикционных передач, рабочие тела которых выполнены из улучшенных сталей (средняя твердость материала НВ < 320), [у]„0 =(3,5...4,0)НВ, где [у]//0 в МПа

где Nhe - эквивалентное число циклов нагружений, которое зависит от режима нагружения и характера действия механизма прижатия фрикционной передачи.

При ограниченном ресурсе допускаемые контактные напряжения можно определять, как и для зубчатых передач (см. гл. 11), при разной твердости материала рабочих тел: при твердости материала HRC 3 > 58.

Список литературы

1. О.Я. Мезенова, И.Н. Ким, С.А. Бредихин «Производство копченых пищевых продуктов».

2. Невзоров Виктор Николаевич, Холопов Владимир Николаевич, Мяделец Ольга Игоревна, Ярум Андрей Иванович патентная работа «Дымогенератор» РФ № 2430627

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Характеристика всех технологических процессов обработки пищевых продуктов и приготовления полуфабрикатов, блюд и кулинарных изделий. Требования к качеству продукции. Изменения свойств продуктов под влиянием различных способов их тепловой обработки.

учебное пособие , добавлен 06.12.2010


Классификация пищевых продуктов и добавок. Этапы контроля продуктов питания: отбор пробы, приготовление смеси, выделение целевого компонента, анализ. Методы анализа пищевых продуктов: титриметрические, оптические, электрохимические и хроматометрические.

курсовая работа , добавлен 21.12.2014


Характеристика основных требований к безопасности пищевых продуктов: консервов, молочных, мучных, зерновых, мясных, рыбных, яичных продуктов. Санитарные и гигиенические требования к кулинарной обработке пищевых продуктов. Болезни пищевого происхождения.

курсовая работа , добавлен 20.12.2010


Проблемы безопасности пищевых продуктов. Модификация, денатурализация продуктов питания. Нитраты в сырье для пищевых продуктов. Характеристика токсичных элементов в сырье и готовых продуктах. Требования к санитарному состоянию сырья и пищевых производств.

курсовая работа , добавлен 17.10.2014


Общая характеристика использования красителей пищевых продуктов. Рассмотрение проблемы безопасности мясных продуктов. Анализ законодательной базы в сфере пищевых добавок. Изучение вопроса о сокращении производства синтетических и "проблемных" красителей.

реферат , добавлен 13.11.2015


Основные составные элементы пищевых продуктов растительного и животного происхождения. Консервирование холодом скоропортящихся пищевых продуктов для снижения скорости биохимических процессов. Способы размораживания мяса, сливочного масла, рыбы, овощей.

контрольная работа , добавлен 30.03.2012


Изучение сущности и разновидностей пищевых добавок - веществ, увеличивающих сроки хранения продуктов или придающих им заданные свойства. Анализ положительного и отрицательного влияния, которое они оказывают на качество продуктов и на организм человека.

презентация , добавлен 04.10.2010


Квалификационная характеристика повара 3-го разряда. Требования к приемке и хранению сырья, поступающего на предприятие. Способы кулинарной обработки пищевых продуктов. Схема механической обработки овощей и грибов и приготовление полуфабрикатов из них.

отчет по практике , добавлен 25.05.2013


Виды экструзионной обработки: холодная, теплая, горячая. Классификация оборудование для формования пищевых продуктов. Технологии приготовления и виды сухих завтраков. Пример технологической линии для производства экструдированных пищевых продуктов.

реферат , добавлен 03.11.2008


Органолептические характеристики качества и безопасности продуктов: консервы, молоко, мясо, рыба, яйца, мука, хлеб. Санитарные требования к кулинарной обработке и хранению пищевых продуктов. Болезни пищевого происхождения, вызываемые микроорганизмами.

Использование: изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к производству копченостей (мяса, рыбы, колбас, птицы). Сущность изобретения: изобретение позволяет обеспечить стабильную и равномерную цветность копченого продукта как при дымовом, так и при жидкостном методах копчения. Для этого исходные продукты подготавливают к копчению, выдерживают их в составе для инъецирования мяса, в который, кроме соли, пряностей и других известных компонентов, вводят экстракт луковой шелухи в количестве 0,5 - 5 мас.% от массы состава для инъецирования. Затем проводят обработку коптильными компонентами дымовыми, паро-дымовыми или жидкостными).

Изобретение относится к пищевой промышленности, конкретно к производству копченостей (мяса, рыбы, колбас, птицы) и может быть использовано для улучшения внешнего вида готового продукта и снижения доз внесения нитрита натрия как при жидкостном, так и при дымовом копчении. Известно, что для сохранения цветности готового продукта в посолочную смесь (раствор) вводят нитрит натрия в количестве 0,01 0,03 мас. Кроме того, для получения равномерного коричневого цвета поверхности копченого продукта и вкуса его подвергают копчению в течение 3,0 3,5 час сухим, затем увлажненным дымом В результате в копченом продукте содержится много вредных веществ: нитрит натрия, частицы дыма с канцерогенными свойствами. Известна технология жидкостного копчения, предусматривающая обработку жидким коптильным препаратом, содержащим эфирные масла пряноароматических растений Недостатки: интенсификация цветности требует повышенного содержания ароматических смол, приводящего к избыточным фенольным оттенкам во вкусе и аромате, что ведет к ухудшению вкусовых качеств готовой продукции. В качестве прототипа выбран состав для инъецирования мяса в производстве копченых продуктов предназначенный для увеличения срока хранения продуктов и увеличения их выхода. Он содержит, мас. поваренную соль 7 - 14, нитрит натрия 0,01 0,03, сахар 1 3, чеснок 1,0 1,3, сливки жирностью 10 35% 5 15, пектин 1,0 1,3, вкусоароматические композиции 0,3 1,5, воду. Основными недостатками являются высокое содержание нитрита натрия, инъецируемого в продукт, удорожание готового продукта за счет использования дорогостоящих сливок и дефицитного пектина. Задачей данного решения является снижение содержания нитрита натрия в продукте, получение равномерного золотисто-коричневого цвета готового продукта как при жидкостном копчении, так и при дымовом, снижение периода дымового копчения до 1,5 час. Для решения поставленной задачи в подготовленный состав для инъецирования исходного сырья вводят экстракт луковой шелухи в количестве 0,5 5% от массы состава. Сырье выдерживают в таком составе, затем обрабатывают коптильными компонентами по принятой технологии. Отличительной особенностью данного решения является то, что экстракт луковой шелухи, содержащийся в посолочном растворе (составе для инъецирования), действует как пищевой краситель, соответствующий цветности копченого продукта, обеспечивает его равномерность как на поверхности продукта, так и внутри. Фитонцидные свойства экстракта луковой шелухи обеспечивают консервирующее воздействие, равнозначное более длительной дымовой обработке. Аромат экстракта луковой шелухи гармонирует с ароматом копченых продуктов. Введение экстракта луковой шелухи дает возможность снизить дозировку нитрита натрия до 0,003 мас. т.е. втрое от минимального его введения по известной технологии. Пример 1. Тушки цыплят вымачивали в посолочном растворе в течение 14 16 час при температуре 4 o C по вариантам содержания в рассоле экстракта луковой шелухи (по сухому веществу); 0,5% 1% 2% 3% 4% 5% Наиболее равномерный золотисто-коричневый цвет получили после дымового копчения в течение 1,5 час при 3% -ном содержании экстракта луковой шелухи. При большем содержании экстракта луковой шелухи цвет был слишком интенсивный, при меньшем неравномерный. Снизить время выдержки в рассоле нельзя, так как нарушается технология посола. Уменьшить время копчения менее 1,5 час тоже нельзя, т.к. не достигается оптимальный аромат копчености. Тушки гусей имели оптимальный золотисто-коричневый цвет при добавлении экстракта луковой шелухи 4,5 5% от массы посолочного раствора. Пример 2. Вырезку свиную выдерживали в посолочном растворе по технологии с добавлением лукового экстракта по вариантам, указанным в примере 1. Наилучшие показатели достигнуты при содержании лукового экстракта 1,0 2,5% Пример 3. Экстракт луковой шелухи добавляли в фарш для полукопченых колбас в количестве 0,1% 0,2% 0,3% 0,4% 0,5% 0,6% 0,7% 0,8% 10% Оболочку вымачивали в водном экстракте луковой шелухи. Наилучший показатель цветности полукопченых колбас соответствовал содержанию экстракта луковой шелухи в количестве 0,5 1,0% от массы посолочной смеси. Пример 4. Экстракт луковой шелухи добавляли в посолочную смесь для рыбы в количестве 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8% 9% 10% Наиболее равномерный золотисто-коричневый цвет рыбы был в партиях, соответствующих содержанию экстракта 3 5% Пример 5. Экстракт луковой шелухи добавляли в рассол для инъецирования сала перед копчением в количествах 0,1% 0,2% 0,3% 0,4% 0,5% 1% 1,5% 2% 2,5% 5% Наилучший цвет поверхности сала после копчения был в партиях, соответствующих содержанию экстракта луковой шелухи 0,5 1,5% Источники информации 1. А.с. N 1762851,кл. A 23 B 4/023, 1990. 2. ТУ 49 РСФСР 467-83 "Тушки цыплят копченые". 3. А.с. N 1441511, кл. A 23 B 4/04, 1986.

Формула изобретения

Способ производства копченых продуктов, включающий подготовку состава для инъецирования подготовительного исходного сырья, выдержку последнего в составе для инъецирования, обработку сырья коптельными компонентами, отличающийся тем, что в состав для инъецирования исходного сырья вводят 0,5 5% экстракта луковой шелухи от массы состава инъецирования.

Продукты питания – едва ли не золотая жила для предпринимателей всех мастей, так как спрос на них практически никогда не падает. Разумеется, что для стабильного получения прибыли производство копченостей должно быть тщательно организовано. От административной стороны в этом деле зависит многое, а потому мы рассмотрим достаточно простой, но информативный бизнес-план, а также приведем базовые сведения об этом производстве.

Почему копчености?

Стоимость качественных и натуральных продуктов питания практически постоянно растет, а потому вам не придется беспокоиться о плохой рентабельности производства. Кроме того, исторически в нашей стране сложилось так, что предприятия сельского хозяйства крайне редко работают по принципу полного цикла. Говоря проще, они только выращивают животных или птицу, предпочитая продавать уже готовую продукцию переработчикам.

Словом, если поблизости есть свиноводческое хозяйство или птицефабрика, сырьем вы будете обеспечены в избытке. Впрочем, лучше все-таки ориентироваться на птицеводческие хозяйства, так как сроки репродукции там куда меньше, да и готовое сырье будет поступать постоянно.

Свинина же (особенно из небольших хозяйств) будет поступать только сезонно. Таким образом, ваше производство копченостей будет сильно зависеть от специфики именно этой отрасли животноводства.

Не забывайте и о том, что качественно закопченные продукты долго хранятся, не требуя такого количества морозильного оборудования, как в случае с мороженым мясом. Разумеется, такие деликатесы у вас с руками оторвут все местные торговые сети.

Еще одно огромное преимущество в том, что рынок копченых продуктов не перенасыщен, а количество именитых игроков на нем и вовсе можно пересчитать по пальцам. Таким образом, производство копченостей является отличной идеей для развития собственного бизнеса.

Технология производства и оборудование

Сперва придется определиться с тем, какое именно сырье вам необходимо использовать. К примеру, те же крылышки несколько дешевле бедер, а расходятся ничуть не хуже. Соответственно, коптить их весьма выгодно. Со свининой ситуация чуть менее очевидна: конечно, копченые ребрышки отлично покупают, но и шпик, который изготовлен по этой технологии, пользуется не меньшим спросом.

Определитесь, будете ли вы приобретать сырье в уже очищенном виде или же предпочтете покупать животных по живой массе. В первом случае не придется устанавливать кучу дополнительного оборудования, что позволит вам сэкономить немало денег. Если особенно не вникать в ситуацию, то такое производство копченостей кажется более рентабельным.

Если же смотреть на ситуацию шире, то чищеная битая птица стоит в несколько раз дороже непотрошеных тушек. Так что, при желании организовать большое производство с широким ассортиментом выпускаемой продукции, все равно придется пойти на эти траты.

Для начинающих предпринимателей можно посоветовать промежуточный вариант, когда в стоимость продукции закладывается некая сумма, которая позволит скопить хотя бы часть тех средств, которые необходимы для покупки требуемой техники.

Учтите, что при самостоятельном ощипывании птицы образуется куча побочной продукции. На то же перо в настоящее время есть довольно устойчивый спрос, не говоря уже о субпродуктах. В копченом виде даже куриные желудки уходят на «ура», так что со временем вы серьезно выиграете в деньгах.

Приблизительная техническая информация

Рассмотрим оба типа производства, дабы вы лучше ориентировались в будущих потребностях собственного бизнеса. Так, при необходимости покупки нечищеных тушек битой птицы, вам не обойтись без покупки специального автомата для очистки их от пера. Запомните, что технология копчения мяса на производстве предусматривает максимально возможную очистку сырья.

«Научное» название такого оборудования – машина для снятия оперения. Стоимость ее - от 100 тысяч рублей.

Если судить по зарубежным каталогам, то подобную технику там продают примерно за 2,5-3 тысячи долларов. Лучшие экземпляры дотягивают до 150 тысяч рублей.

Не менее важный агрегат предназначен для очистки лапок забитой птицы. Это оборудование можно приобрести примерно за 120-130 тысяч рублей.

Потрошение и прочие стадии обработки

На следующем этапе у птиц извлекаются желудки, выполняется их промывка. Вся необходимая техника может быть приобретена примерно за 230-250 тысяч рублей. Рекомендуем покупать технику многофункциональную, так как она компактнее, да и обходится дешевле.

В случае, если вы решите продавать полностью разделанную птицу, потребуется машинка для снятия кутикулы. Ее стоимость также составляет порядка 100 тысяч рублей, или же трех тысяч долларов.

Следом идет машинка для отрезания лапок, стоимость которой также чуть больше 100 тысяч рублей. Зарубежные производители продают ее примерно за 2800 евро. А вот полностью автоматическая линия по разделке и обработке тушек обойдется вам уже более чем в 3 миллиона рублей.

Заметим, что это оборудование придется покупать и в том случае, когда ваше производство нацелено на использование уже потрошеных тушек.

Коптильни

Только после полной очистки продукцию можно отправлять в коптильни. Ассортимент их огромен, но основным отличием является максимально возможный объем одновременно загружаемого сырья. Впрочем, далеко не всякая технология копчения мяса на производстве предполагает максимальные объемы загрузки. Дело в том, что это чревато плохой обработкой сырья.

Если говорить об отечественных производителях, то в их ассортименте есть коптильни с загрузкой от 50 кг до одной тонны мяса. Причем агрегат на 50 кг обойдется вам примерно в 60 тысяч рублей, тогда как стоимость самой большой коптильни находится в пределах 550-600 тысяч.

Довольно дороги образцы такой техники, снабженные морозильным оборудованием, для оперативного охлаждения готовых копченостей. Так, самые простые термодымовые камеры для малого бизнеса на 50 кг в этом случае будут стоить уже более 100 тысяч рублей.

Сэкономить можно на технологии изготовления. Есть модели из нержавеющей стали, а есть и такие, у которых только рабочие поверхности выполнены из нее. Разумеется, коптильни, для производства которых использовалась только нержавеющая сталь, будут стоить дороже. Впрочем, за ними проще ухаживать, да и срок службы у них больше.

Но сильно акцентировать на этом внимание не стоит: как правило, производители ответственно относятся к защите рабочих областей, а потому даже комбинированные камеры отличаются неплохим долголетием.

Особенно это справедливо в том случае, когда копчение курицы в коптильне выполняется на топливе из лиственных пород древесины.

Во-вторых, разница в стоимости (если сравнивать с обычной техникой) не так уж и велика: для больших коптилен она составляет порядка 60 тысяч рублей, тогда как машину с бункером на 50 кг, оснащенную мойкой, можно купить лишь на 10 тысяч дороже своего менее функционального аналога.

Технология копчения

А сейчас вкратце рассмотрим сам процесс копчения. Различают две технологии: горячего и холодного копчения. Подготовительные процессы одинаковы: тушки чистятся и потрошатся, моются, а затем помещаются в ванны для засолки. Разумеется, что при покупке готовых тушек их нужно только засолить. Концентрация соли и специй зависит от выбранных ТУ и конкретного рецепта. После этого мясо идет на копчение.

Если вы практикуете холодное копчение, то на процесс потребуется не менее трех суток. Температура дыма при этом не превышает 25 градусов по Цельсию. Получившаяся продукция отличается отменным вкусом и очень длительными сроками хранения.

При горячем копчении температура дыма в некоторых случаях приближается к 70-80 градусам по Цельсию. Продукт готов уже через три-четыре часа. Как правило, сроки хранения невелики. Впрочем, если вы решили организовать маленькое производство в гараже, то именно эта технология является оптимальной (меньше затрат).

Организационные вопросы

В случае с копченостями особую роль играют разного рода нормативные документы. И здесь проявляются особенности отечественного рынка продовольственной продукции: так как до сих пор нет единого ФЗ (который с недавних пор должен заменить ГОСТ) на продукцию такого типа, каждый предприниматель должен самостоятельно разрабатывать ТУ на копчености.

Впрочем, вы можете выпускать копчености по ТИ (технологическим инструкциям). Это прибавит вам авторитета в глазах проверяющих органов и потребителей, так как в этом случае продукция изготавливается по четко выдержанным регламентам. Конечно, в этом случае копчение курицы в коптильне будет выходить дороже, но доверие покупателей позволит с лихвой компенсировать все убытки.

Согласовывать свои творения нужно с местным отделением Роспотребнадзора и Центром стандартизации и метрологии.

Как их разрабатывать?

Здесь у вас полная свобода творчества: можно разработать регламент самостоятельно, но все же лучше будет обратиться в специализированную фирму. Учтите, что при использовании оригинальной рецептуры от производителя, у которого вы приобретали оборудование для производства копченостей, купить соответствующие ТУ можно у него же.

Требования СЭС

Помещение в обязательном порядке должно соответствовать СанПиН 2.3.6.1079-01 «Санитарно-эпидемиологические требования к организациям общественного питания, изготовлению и оборотоспособности в них пищевых продуктов и продовольственного сырья». Что это значит?

Это означает, что цех должен быть в обязательном порядке оснащен следующими видами инженерных коммуникаций: подводом электричества, холодной и горячей водой, нормальной системой канализационных стоков. Обязательна система принудительной вентиляции.

Если работаете с замороженным сырьем, то предстоит выполнять несколько других требований. В частности, морозильные камеры должны быть оборудованы стоками для жидкостей, а также располагаться вдали от самого производственного помещения. Кроме того, в случае закупки уже битой и невыпотрошенной птицы, каждый технологический этап также должен проводиться в отдельном цехе.

Если позволяет климат и планировка территории, то коптильные установки вообще можно располагать под открытым небом, защищая от осадков при помощи обычных навесов.

Персонал

Считается, что предприятие, выпускающее до шести тонн копченостей в сутки, требует приблизительно восьми работников. Обязательно наличие для каждой (!) рабочей схемы технолога по производству продуктов питания. Все технологии копчения кур предполагают точную дозировку необходимых компонентов, так что доверять все это простым сотрудникам нельзя.

Все остальные работники могут не иметь квалификации. Фонд заработной платы рассчитывается исходя из среднего размера оплаты труда по региону. Не забывайте, что на выплаты в социальные фонды сегодня уходит до 34 %.

Доходность

Как ни странно, но доходность оценить очень сложно. Очень велик ассортимент продукции, да и ее стоимость сильно варьируется. Считается, что средняя рентабельность производства копченостей находится в пределах 25 %. Если же у вас есть надежный рынок сбыта, а производится вами какая-нибудь цесарка копченая, то доходность бизнеса может перевалить за 250-300 %.

Работая на «дядю», каждому хотя бы раз в жизни приходило в голову открыть собственный бизнес. Если есть желание иметь пусть малое, но собственное дело, можно приглядеться к открытию частной коптильни. Копчением на продажу выгодно заниматься тем, кто проживает в частном доме, имеет выход на прямых поставщиков сырья или занимается домашним животноводством. Не обязательно открывать крупный цех по копчению мяса и рыбы, это может быть малое частное предприятие, где продукцию можно будет выпускать без привлечения наемной силы.

При грамотном ведении дела небольшая коптильня позволит набраться достаточно опыта, чтобы расширить производство и стать конкурентом более крупным производителям. Такой бизнес считается высокорентабельным, удобен тем, что на первых порах он не требует больших капиталовложений и может располагаться у вас дома. Для этого достаточно гаража, небольшой пристройки или даже одной комнаты.

В последнее время желающих открыть собственную коптильню с каждым днем увеличивается, но даже с учетом высокой конкуренции, дело прибыльное. Кроме ежемесячного стабильного дохода, который позволит содержать семью, на вашем столе каждый день всегда будут мясные деликатесы, приготовленные по-домашнему. Именно это привлекает многих, но как во всяком деле, здесь есть свои нюансы и тонкости.

Если вы профи в этом вопросе, можете смело выходить на рынок со своей продукцией. Новички же могут начать с аренды коптильни. Хотя много заработать не удастся, это будет хорошей практикой. Установите символическую почасовую оплату, клиентами же могут стать ваши родственники, сослуживцы, соседи.

Горячее или холодное копчение: что выгоднее

Процесс копчения подразумевает тепловую обработку горячим дымом, при этом продукт меняет свои вкусовые качества и хранится значительно дольше. В зависимости от температурного режима различают горячее или холодное копчение. Название говорит само за себя. При горячем копчении температура внутри коптильни колеблется от 55 до 120 градусов в зависимости от продукта, а при холодном способе копчения температура не превышает 35 градусов.

Это не единственная разница, холодным способом придется коптить в течение нескольких суток, а горячим способом достаточно нескольких часов. При этом нужно учитывать разницу в сроках хранения. Сроки хранения продукции горячего копчения — от 1 до 3 недель, холодного в несколько раз дольше. На любой копченый деликатес найдется покупатель, однако технология горячего копчения считается проще. Так как у нее малые сроки хранения, коптить лучше малыми партиями и желательно под заказ.

Первые шаги на пути к успеху

Любое деловое начинание следует начинать со сбора информации, т.е. анализа рынка. С самого начала можно не брать во внимание крупных производителей, так как они не являются основными конкурентами. А мелкие предприниматели, которые занимаются аналогичной деятельностью, обязательно найдутся. Внимательно изучив цены и ассортимент, можно сделать выводы, какие именно копчености пользуются спросом. Покупка пробной партии поможет обнаружить возможные недостатки продукции вашего противника. Постарайтесь их избежать.

Чтобы предприятие стало успешным, нужно тщательно продумать каждый шаг. Когда хотите, чтобы надежды не сменились быстрым разочарованием, составляют подобие бизнес-плана. Пусть это будет всего лишь небольшое семейное дело, планирование позволит оценить примерные расходы и сравнить их с будущими доходами, чтобы понять насколько это будет выгодно в вашем случае.

Открытие коптильни включает несколько этапов:

• оборудование рабочего помещения;
• закупка необходимого оборудования;
• регистрация ИП и оформление разрешительных документов;
• закупка сырья;
• разработка ассортимента;
• выпуск и реализация продукции.

На первых порах, пока ваш бизнес будет находиться в стадии своеобразного тестирования, можно обойтись без регистрации, реализуя самостоятельно продукцию на рынке или знакомым. Когда будете готовы выйти на новый уровень, надо будет оформиться как частный предприниматель. Это даст возможность поставлять копчености в торговые точки и кафе.

Когда будете готовы расширить свое производство до размеров коптильного цеха, можно будет заняться поиском подходящего помещения. Строить новое здание довольно хлопотно, долго и дорого. Коптильный цех можно разместить в здании бывшей столовой, в советское время их было довольно много. Если в вашем районе есть бывшая столовая, которая пустует, можете смело договариваться с владельцем.

Оборудование рабочего места

В квартире будет трудно организовать свое дело, но если есть пустующий гараж, его площадь вполне позволит там разместить одну-две электрокоптильни. Если вы проживаете в частном доме, то без труда можете организовать производство у себя дома. Современные установки для копчения легкие в монтаже и не отличаются громоздкими размерами, например, в комнате площадью около 40 кв.м. можно разместить четыре коптильные установки. С самого же начала будет достаточно одной мини-коптильни.

Современные установки работают на газу, дровах и электричестве. Коптильни, наиболее подходящие для малых объемов производства, работают от электричества. В первую очередь нужно позаботиться, чтобы электропроводка не была ветхой и соответствовала мощности, которую потребляет мини-коптильня. Дополнительных коммуникаций не требуется, всего лишь нужно оборудовать рабочее помещение хорошей вентиляционной системой. Кроме самой коптильной установки понадобится морозильная камера для хранения сырья и готовой продукции, разделочный стол, весы, емкости для рассола.

Чтобы сократить расходы на сопутствующее оборудование, можно попробовать найти холодильник и другое оборудование, бывшее в употреблении. На покупке коптильни экономить наоборот не стоит, лучше взять абсолютно новое оборудование, можно от отечественного производителя.

Выбор коптильни: основные нюансы

В продаже встречаются коптильни, работающие на газу, электричестве и угольные. Внешний дизайн при этом не сильно отличается, но для мини производства наиболее подходящими являются электрокоптильни, как самые экономичные и простые в монтаже. Их вместимость может варьироваться от 5 до 100 кг. Следует подбирать установки из нержавеющей стали, среднего ценового сегмента, с закладкой от 50 до 100 кг. Максимальный срок эксплуатации таких установок — 15 лет.

Самой подходящей для производства копченой продукции на дому являются комбинированные установки, с автогенератором дыма. Их достоинство в том, что доступно, как горячее, так и холодное копчение. Благодаря встроенному генератору происходит автозамена стружки, необходимой для получения дыма. Для получения дыма используют готовые брикеты с прессованной стружкой. Таким образом коптильня способна работать до 8 часов. Цена подобной установки в зависимости от производителя может достигать 150 00 рублей.

Можно сэкономить на покупке коптильни, обратившись к народным умельцам. В этом случае, конечно, существует большой риск получить некачественный товар. Если вы уверены в способностях и умении мастера, есть возможность достать необходимые материалы и чертежи, можно рискнуть. Таким образом вы не только существенно сэкономите на покупке, но и в будущем можете обратиться к этому человеку, если потребуется замена той или иной детали.

Остается только подытожить критерии, которыми нужно руководствоваться при покупке оборудования:

• вместительность камеры;
• вид топлива;
• материал и его толщина;
• доступные способы копчения;
• место установки;
• наличие гидрозатвора;
• дополнительные функции.

Оформление разрешительных документов

В самом начале достаточно находиться на полулегальном положении, можно производить продукцию малыми партиями и реализовать ее на рынках. Рано или поздно этого покажется мало, поэтому придется получить соответствующие разрешения. В первую очередь нужно зарегистироваться как индивидуальный предприниматель, при выборе системы уплаты налогов лучше выбирать упрощенную систему налогообложения. Во-первых, процедура регистрации проходит в более короткие сроки; во-вторых, ИП освобожден от части налогов.

Так как производство связано с продуктами питания должно быть разрешение от СЭС, Росприроднадзора, Ростехнадзора и пожарной службы. На все поставляемое сырье требуйте сертификаты качества и позаботьтесь о том, чтобы готовая продукция тоже прошла соответствующую проверку. Это нужно для того, чтобы можно было сдавать продукцию в супермаркеты, рестораны или оптовые базы.

Возможности для реализации продукции

Конкуренция в этой нише высокая поэтому, чтобы занять в ней достойное место, ваша продукция должна быть всегда свежая и высокого качества.Чтобы продукция хорошо требовалась спросом, необходимо подстраиваться под конечного потребителя. Начинайте с малого, самого ходового товара и стремитесь к расширению.Чем больше у вас разнообразия, тем больше возможностей для продажи.

С самого начала не рассчитывайте составить конкуренцию крупным производителям, начинайте с самого малого. Пока точки сбыта не налажены, лучше обходиться минимальными объемами производства. Реализовать продукцию придется самостоятельно, например, вывозить ее на рынки, устраивать выездную торговлю, часть продукции попробовать распространить через интернет. Чтобы о вас узнали, размещайте объявление на бесплатных досках объявлений, дополнительно рекламируйте свою продукцию в соцсетях. Акцент делайте на том, что копчености приготовлены из натурального деревенского мяса, сала по вашим индивидуальным рецептам. Несколько постоянных покупателей обязательно появятся, а уже они методом «сарафанного радио», сами того не зная, будут делать бесплатную рекламу.

Со временем, чтобы увеличить продажи, можно открыть несколько торговых точек и нанять реализаторов. Организация торговых точек потребует дополнительных расходов: аренда холодильных камер, зарплата реализаторам. Со временем они обязательно окупятся, обязательно расширяйте точки сбыта. Не стоять на месте - один из законов успешного бизнеса.

Со временем можно открыть на свое личном участке небольшой магазинчик, торгующий вашей продукцией. Вы не только сэкономите на аренде, но и сократите расходы по транспортировке готовой продукции.

Каков примерный доход и сроки окупаемости бизнеса

Готовой формулы, по которой можно посчитать предполагаемые доходы, не существует. Для наглядности примерную прибыль можно посчитать на примере копченой скумбрии, пользующейся хорошим спросом. Оптовая цена свежей скумбрии колеблется в районе 140 рублей за кг, готовую продукцию можно продавать по розничной цене 300 рублей за кг. При этом надо учитывать потери в весе, они составят 15-30% в зависимости от температурного режима.

Если коптить рыбу при температуре 55-60 градусов, с 50 кг свежей рыбы получается около 40 кг копченой. Общая сумма от продаж всей партии составляет 12 000 рублей. Из этой суммы нужно будет вычесть 7 000 рублей, затраченных на закупку сырья. При горячем копчении достаточно нескольких часов, чтобы получить готовый продукт. Это означает, что можно наладить ежедневное производство при условии быстрой реализации. Если делать ежедневную закладку на 50 кг, в месяц выходит 150 000 прибыли. Из этой суммы вычитаем расходы: налог, аренда торгового места, оплата электроэнергии, расходы на бензин и прочее. В конечном итоге получается около 100 000 чистой прибыли. Аналогичным образом можно посчитать прибыль с других видов копченой продукции.

Если работать с таким объемами, выходит, что за 2-3 месяца полностью окупается электроустановка. На практике же для достижения таких объемов потребуется несколько месяцев. Таким образом получается, через 6-8 месяцев разумного ведения дел расходы полностью окупятся и бизнес будет приносить чистый доход.

Плюсы и минусы домашней коптильни как бизнеса

Чтобы вы наконец-то смогли принять верное решение, остается только подытожить преимущества и недостатки этого вида бизнеса. Среди явных плюсов можно выделить:

1. Независимость. Вы работаете сами на себя, планируете рабочий график как вам удобно.
2. Простота. Чтобы освоить копчение на современной коптильной установке, не требуется сверхсложных навыков и обучения.
3. Компактность. Современные коптильные установки не занимают много места.
4. Работа дома. Производство может располагаться в вашем доме, что очень удобно.
5. Постоянный доход. Учитывая, что средняя зарплата составляет примерно 35 000-45 000 рублей, доход от мини-коптильни может в разы превышать ежемесячный среднестатистический доход.
6. Высокая рентабельность. Всего лишь за полгода расходы полностью окупятся.
7. Возможность расширения. Всегда можно при необходимости купить дополнительную электрокоптильню и за счет этого увеличить объемы выпускаемой продукции.

Однако есть явные минусы, которые могут отпугнуть. К таковым можно отнести:

1. Финансовые риски. Любой бизнес, требующий даже минимальных финансовых вливаний, может прогореть. Будьте к этому готовы и по возможности просчитайте все.
2. Получение разрешений. Чтобы иметь возможность реализовать крупные партии, необходимо легализоваться, что связано с получением разрешений от государственных структур.
3. Ограниченность во времени. Каждую партию нужно сбывать как можно быстрее. Хорошие вкусовые качества сохраняются в течение первых трех дней. С каждым последующим днем происходит естественная усушка продуктов, а уже через две недели ее можно считать неликвидной.
4. Выбор поставщика. Через посредников сырье выйдет слишком дорогим, поэтому необходим выход на прямого продавца. Кроме этого на закупаемое мясо, сало и рыбу должны быть обязательные сертификаты качества.

Часть прибыли оставляйте всегда на расширение бизнеса, рано или поздно об этом задуматься придется.

Потребность в свежих вкусных копченых окороках, рыбе и курочке у населения будет постоянно. Тщательно продуманный ассортимент будет залогом вашего успеха, если вы все еще хотите открыть мини-коптильню у себя дома и готовы столкнуться с трудностями, уже завтра приступайте к разработке бизнес-плана, выбору коптильни и изучению ассортимента у конкурентов. Продумайте все риски, взвесьте все «за» и «против» и можете смело приступать к освоению нового дела!