Что такое трафаретный способ печати. Растровая трафаретная печать: технология, проблемы, оборудование. Отрасль печатных плат

Шелкография

Предшественник шелкографии - японский шаблон. 1890.

Шелкографией называют разновидность трафаретной печати, в которой в качестве формного материала используются специальные полиэфирные , полиамидные (нейлоновые) или металлические сетки частотой 4-200 нитей/см и толщиной примерно 18-200 мкм . Обычно пробельные элементы формируют непосредственно на сетке фотохимическим способом. Для изготовления печатной формы может быть использован как сухой плёночный фотослой (капиллярная плёнка), так и жидкая фотоэмульсия, высушиваемая на сетке после нанесения. В обычном состоянии фотослой смывается водой. В подавляющем большинстве случаев экспонирование проводится контактным способом. После экспонирования УФ-излучением фотослой полимеризуется и перестаёт смываться водой, за исключением участков, не подвергшихся облучению (закрытые изображением позитива). Смытые участки сетки становятся печатающими элементами.

Печать соответствующими красками может проводиться практически по всем материалам - по бумаге, пластику, ПВХ, стеклу, керамике, металлам, тканям, коже и т. д. Краски могут различаться по типу связующего - водные, сольвентные (на основе растворителей), ультрафиолетового отверждения, пластизоли (требующие температурную фиксацию - термоудар).

Шелкография также используется для печати деколей (переводных картинок на стекло или керамику трансферным способом) с последующим обжигом или без него, для нанесения стираемого («скретч») слоя для лотерейных билетов и карточек оплаты.

Своё название «шелкография» этот способ получил из-за патента процесса трафаретной печати, выданного в 1907 году под названием англ. Silk screen printing - «печать шелковым ситом». Считается, что этот способ печати возник в глубокой древности, но современный вид трафаретная печать приобрела в середине прошлого века. Благодаря особенностям технологии шелкография позволяет печатать как на плоских, так и на цилиндрических поверхностях. Сейчас трафаретная печать применяется не только в полиграфии, но и в текстильной, электронной, автомобильной, стекольной, керамической и других отраслях промышленности.

Одной из особенностей шелкографии является возможность получать толстый красочный слой от 8 - 10 мкм до 1000 и более (для офсета красочный слой составляет 1-2 мкм) с впечатляющей укрывистостью и яркостью цвета. Также можно широко использовать спецэффекты - глиттеры (блёстки), объёмную печать, имитацию бархата или резины. Возможна как прямая печать непосредственно на запечатываемую поверхность, так и переводная (трансферная) на промежуточный носитель (напр. трансферная бумага) с последующим переносом на изделие.

Шелкография в искусстве

Если на ранней стадии своего развития, приблизительно до начала -х годов, шелкография применялась преимущественно в промышленных и коммерческих целях, то сегодня она занимает одно из ведущих мест в ряду других методов создания визуального искусства.

В прошедшем столетии шелкотрафаретная печать получила значительное распространение и использование не только как способ изготовления копий в прикладном искусстве, промышленном дизайне, при создании факсимильных репродукций или в сфере большой полиграфии, но и как один из самодостаточных видов авторской печатной графики - эстампе , обладающей ярко выраженными качествами и возможностями собственного пластического языка. Сегодня шелкография входит в лексикон художников всех направлений, в различных видах (графике, живописи, скульптуре) и жанрах изобразительного искусства.

В ХХ веке к шелкографии обращались такие непохожие друг на друга мастера, как Вилли Баумейстер и Такесада Матсутани, Косуке Кимура и Тимур Новиков , Гарри Готлиб и Ричард Гамильтон , Марсель Дюшан и Энди Уорхол , Роберт Раушенберг и Фернан Леже , Джексон Поллок и Джаспер Джонс , Бен Шан и Рой Лихтенштейн , Вилл Барнет и Адольф Готлиб, Джим Дайн и Роберт Индиана , Клас Ольденбург и Том Вессельман, Роберт Мадеруэл и Джимми Эрнст, Стюарт Дэвис , Виктор Вазарели и многие другие.

Обычно такой вид шелкографии называется сериграфией. На русском языке история и специфика этого вида шелкографии подробно освещена в книгах Алексея Парыгина «Шелкография как искусство» (2009) и «Искусство шелкографии. ХХ век» (2010).

Область применения шелкографии

Трафаретная печать является одним из наиболее технологичных способов печати. Она охватывает самые различные области применения: от ручных работ до высокотехнологичных промышленных решений, от самых малых форматов при изготовлении печатных плат до самых крупных плакатов порядка 3х6 м и от единичных экземпляров до больших, измеряющихся десятками тысяч, тиражей. Способом трафаретной печати запечатываются бумага, текстиль, керамика и синтетические материалы в виде полотна, отдельных листов, а также такие изделия различного предназначения и формы, как банки, бокалы, приборные панели, латексные воздушные шары.

Палитры красок характеризуются большим разнообразием. Находят широкое применение специальные краски для самых разнообразных областей. В трафаретном способе для печати иллюстраций находит широкое применение четырёхкрасочная (полноцветная) печать. Применяемые для трафаретной печати аппараты, машины и устройства охватывают как обычные приспособления и установки, используемые в кустарном производстве, так и большие машины для работ в промышленных масштабах.

Для шелкографии практически нет ограничений по габаритам запечатки, этим объясняется востребованность широкоформатной шелкографии, где размеры изображения измеряются метрами. Способ трафаретной печати применяется для печати на крупногабаритных изделиях, например, на фюзеляжах самолетов и других транспортных средств. В области печати малых размеров отпечаток может иметь элементы изображения до 0,2 мм и менее, например, рисунок печатной платы для микроэлектронных устройств.

Трафаретная печать имеет и другие специфические области применения. Например, нанесение клея через специальный трафарет, изготовленный с помощью лазера, на контактные площадки печатных плат с целью последующего крепления радиоэлементов, печать электропроводящими и люминофорными пастами с целью получения светящихся панелей для технического применения и рекламы, нанесение изображения на плитки шоколада и многие-многие другие области применения.

Литература

Парыгин А. Б. Искусство шелкографии. ХХ век (история, феноменология. техники, имена). - СПб. : СПб ГУТД, 2010. - 304 с. - ISBN 978-5-7937-0490-8
Парыгин А. Б. Шелкография как искусство. Техника, история, феноменология, художники. - СПб. : СПб ГУТД, 2009. - 261 с. - ISBN 978-5-7937-0397-0
Аверьянов В. В. Шелкография: Практическое пособие по трафаретной печати. - М.: Гамма, 1998 - 109 с., ил.

См. также

Ссылки

Wikimedia Foundation . 2010 .

Книги

Банкнотная индустрия: современные технологии и рекомендации , Издание, подготовленное авторской группой Международной валютной ассоциацией (IACA), представляет собой рекомендации по дизайну и защитным признакам банкнот (защитные нити, водяные знаки,… Категория:

Оттиск в трафаретной печати получают путем продавливания краски сквозь незакрытые печатающие элементы формы на ситовой ткани. Необходимый контакт между формой и запечатываемой поверхностью, а также перенос краски достигается давлением упруго-эластичного ракеля.

Особенности трафаретной печати обеспечивают получение отпечатков со специфическим визуальным эффектом за счет толстых красочных слоев, а также дают возможность запечатывания материалов и объемных изделий, для которых другие способы вообще непригодны. Эти особенности связаны со строением печатной формы, ее печатающими и пробельными элементами. Можно выделить некоторые из них:

печатающие элементы в виде отверстий в объеме ситовой ткани изменяют характер обычных печатных процессов. Специфика в том, что запечатываемая поверхность располагается со стороны формы, противоположной той, с которой подается краска;
перенос краски на запечатываемую поверхность сквозь печатающие элементы позволяет получать оттиски с красочным слоем толщиной от 6 до 100 мкм, обеспечивая сочность, высокую насыщенность, большую оптическую плотность, рельефность и выразительность изображения;
применение упруго-эластичного ракеля для продавливания краски позволяет регулировать давление в зоне контакта и существенно снизить его величину по сравнению с традиционными способами печати;
гибкость печатных форм позволяет придавать им конфигурацию поверхности объемных изделий, подлежащих запечатыванию;
в пределах одного цикла с одной печатной формы возможно получение многокрасочных отпечатков в виде раздельно расположенных изображений.

Основной задачей трафаретного печатного процесса является получение оттиска с заданной толщиной красочного слоя, а также обеспечение необходимой графической точности изображения. Факторами, влияющими на формирование красочного слоя на оттиске, являются:

характеристика применяемой сетки-основы формы;
способ изготовления печатной формы;
характер запечатываемой поверхности;
свойства краски;
твердость ракеля и профиль его кромки;
режимы печатного процесса;
расстояние между формой и запечатываемой поверхностью;
угол наклона и давления ракеля;
количество краски, оставшейся на сетке после отвода печатной формы.

При прижиме ракелем печатной формы к материалу каждый печатающий элемент образует пространство, ограниченное снизу самой запечатываемой поверхностью, а с боков - пробельными элементами формы (рис. 5.1 ). Краска, перемещаемая ракелем по форме, заполняет пространство печатающего элемента, формируя изображение на запечатываемой поверхности. В процессе прохождения ракеля над печатающим элементом краска сверху срезается его рабочей кромкой. При отводе печатной формы нити сетки извлекаются из краски, прилипшей к запечатываемой поверхности.

В процессе формирования красочного изображения на оттиске можно выделить четыре стадии:

создание пространства печатающего элемента;
за заполнение его краской;
отвод печатной формы от запечатываемой поверхности;
закрепление красочного изображения на оттиске.

Характер сформированного таким образом красочного изображения зависит от размеров пространства печатающего элемента, степени заполнения его краской, условий взаимодействия краски с печатной формой и запечатываемой поверхностью, а также от структурно-механических свойств краски.

В трафаретной печати форма печатающего элемента зависит от четкости краев его контура, микрогеометрии соприкасающихся поверхностей печатной формы и запечатываемого материала, а также от плотности их взаимного контакта в момент формирования красочного изображения на оттиске. Количество краски, продавливаемой через ячейки сетки, определяется размером пространства печатающего элемента, вязкостью краски, давлением, действующим на нее и временем действия давления.

Требуемое качество изображения на оттиске может быть достигнуто в том случае, если количество краски, прошедшей через печатающие элементы формы за печатный цикл, будет строго соответствовать объему пространства. Этот объем можно рассчитать. Если при печатании ракель плотно прижимает форму к запечатываемому материалу и сверху скользит по ней, объем пространства печатающего элемента формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook462/files/70

где S - площадь печатающего элемента; формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook462/files/Vc.gif" border="0" align="absmiddle" alt=" - объем, занятый нитями сетки внутри печатающего элемента.

При заполнении краской всего объема пространства печатающего элемента толщина (определенная, например, весовым методом) сформированного на оттиске красочного слоя не всегда соответствует расчетному объему, т.е. часть краски остается на сетке после отвода формы. Количество краски, перешедшее на оттиск, зависит от вязкости краски и угла наклона ракеля.

В реальных условиях возможны варианты, когда гидродинамическое давление, возникающее в краске при малых углах наклона ракеля, становится больше усилия прижима ракеля из эластичного материала, изгибает его кромку и поднимает ракель над формой. В этом случае фактическая толщина (объем) сформированного красочного слоя будет больше объема пространства печатающего элемента.

На основании изложенного можно утверждать, что объем краски формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook462/files/71-1.gif" border="0" align="absmiddle" alt="

где S - площадь печатающего элемента; формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook462/files/v-c.gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=", может оказаться меньше, равным и больше единицы:

выделение">рис. 5.2 ). Можно предположить, что сила сопротивления сетки продавливанию краски на запечатываемую поверхность обратно пропорциональна площади ячейки маркер">

подачу, правильную ориентацию и закрепление запечатываемого материала или изделия на опорной поверхности;

подачу печатной краски;

создание давления и получение оттиска;

съем запечатываемого материала или изделия;

закрепление краски на оттиске.

Подготовку печатного станка или машины начинают с установки печатной формы и приводки. Печатную форму устанавливают в формодержатель, обеспечивая зазор между ней и запечатываемой поверхностью (рис. 5.3 ). Величина этого зазора зависит от упругоэластичных свойств сетки-основы и размеров печатной формы, и по возможности должна быть минимальной, чтобы свести к минимуму искажения изображения. Наилучший вариант - создание таких условий, когда форма отделяется от оттиска одновременно с перемещением полосы контакта. При многокрасочной печати очень важно, чтобы величина зазора была одинаковой при печатании всех краскопрогонов. При форматах печати до АЗ величина зазора должна составлять от 1 до 3 мм, при формате А1 и более - от 3 до 5 мм. Важно также, чтобы зазор между печатной формой и запечатываемой поверхностью во всех ее частях был одинаковым.

Приводка, выполняемая в процессе подготовки к работе трафаретного станка или машины, обеспечивает заданное расположение изображения на оттиске и совмещение красок. Положение запечатываемой поверхности определяется упорами, по которым устанавливается каждый лист или изделие. При работе на станках такие упоры закрепляют на опорной поверхности, а при работе на машине лист выравнивается автоматически на переднем столе и транспортером передается в зону печатания. Важно в процессе изготовления печатной формы обеспечить правильное расположение диапозитива относительно формной рамы. Непосредственно приводка осуществляется путем перемещения и фиксации положения печатной формы относительно предварительно сориентированной запечатываемой поверхности или запечатываемой поверхности относительно неподвижной печатной формы. На печатных машинах, например, фирмы Argon предусмотрены специальные регулировочные винты и зажимы для фиксирования положения формы.

Существенным моментом, обеспечивающим высокое качество оттиска в трафаретной печати, является прочная фиксация запечатываемой поверхности в горизонтальной плоскости. Чаще всего это обеспечивается вакуумом, однако, возможно использование двусторонней липкой ленты и в случае печати на ткани жидкого клея в аэрозольной упаковке, например специальные клей АМ-9 и Ficsol. При печатании на готовых изделиях ориентация изделия и фиксация приводки выполняются специальными механизмами или оснасткой.

В трафаретной печати оттиск получают путем создания узкой полосы контакта за счет прогиба печатной формы на величину зазора между формой и запечатываемой поверхностью при движении ракеля по форме. Ракели в трафаретной печати изготавливают из маслобензостойкой резины или, чаще, из полиэфируретана. Ракели из резины изнашиваются быстрее, но зато создают меньший электростатический заряд при печати. Ракели из полиэфируретана более износоустойчивы, но имеют и большую склонность к зарядке статическим электричеством. Ракель представляет собой ракельное полотно, которое зажимают в ракеледержатель (рис. 5.4 ).

Ракеледержатели могут быть деревянными и алюминиевыми. Деревянные ракеледержатели применяют на ручных станках, а алюминиевые (они несколько дороже) на полуавтоматах и автоматических машинах.

Кромки и боковые поверхности ракеля не должны иметь дефектов, которые обычно приводят к возникновению полос на оттисках. Твердость ракеля определяет полноту контакта и переход краски на оттиск и составляет обычно 50-90° по Шору. Более твердые ракели используют при крупноформатной и растровой печати. Мягкие ракели используют для печати плашек, при работе на материалах с неровной поверхностью и тканях.

Ракельное полотно может быть однослойным и трехслойным. Однослойное ракельное полотно должно иметь толщину в пределах 6-10 мм и высоту до 50 мм. трехслойное ракельное полотно обычно состоит из слоев с твердостью 65-95-65 или 75-95-75° по Шору, имеет толщину до 10 мм и высоту до 50 мм.

Ракельное полотно должно выступать из ракеледержателя на 15-35 мм, а также иметь определенный профиль сечения, зависящий от заточки (рис. 5.5 ).

Обычно при печатании растровых работ, рисунков с мелкими элементами, печатных плат ракель затачивают под утлом 45, для печатания по тканям используют ракель со скругленными кромками (радиус закругления 1-3 мм). Наиболее универсальным является угол заточки 90°: заточенная кромка точно дозирует количество краски, проходящей через печатную форму, что является важным фактором при печатании рисунков с мелкими деталями. Если ракельное полотно затупилось и его кромка имеет закругления, то сквозь форму будет подаваться большее количество краски, что приведет к потере деталей изображения. В некоторых случаях требуется нанесение краски в больших количествах, тогда кромку ракельного полотна специально закругляют. Плохо заточенный ракель может вызывать полошение на оттисках.

Важным параметром является величина выхода ракельного полотна из ракеледержателя, т.к. она определяет, какая часть ракеля сгибается под давлением. Величина изгибания ракеля пропорциональна кубу свободной высоты, т.е. если величина выхода ракельного полотна увеличивается в два раза, то изгибание возрастает до 8 раз. Когда кромка ракеля изгибается, происходят две вещи. Во-первых, изменяется угол между ракелем и печатной формой, во-вторых, уменьшается давление ракеля на форму (рис. 5.6 ).

Изменение угла наклона ракеля приводит к изменению количества переносимой краски на оттиск (рис. 5.7 ).

Оптимальный угол наклона ракеля - 75°. При большем наклоне упругость ракеля уменьшается, что приводит к сильному трению по форме и вызывает ухудшение приводки и нанесение краски. При малом угле наклона ракеля его упругость возрастает, что приводит к ухудшению контакта с сеткой и вызывает нанесение слишком большого слоя краски. Оптимальные параметры ракеля показаны на рис. 5.8 .

Ороситель (разравнивающий ракель) при подготовке машины к печати устанавливается в положение, параллельное основному ракелю, но имеет меньшее давление на печатную форму. Он разравнивает краску на печатной форме при обратном ходе основного ракеля, что препятствует высыханию краски на форме. Рабочая кромка оросителя должна равномерно покрывать печатающие элементы формы тонким слоем краски.

Технология трафаретной печати

Настоящий технологический процесс определяет последовательность операций, материалы, время и контроль качества процессов связанных с трафаретной печатью на различных основах.

Введение

Трафаретная печать (шелкография) - универсальный способ нанесения жидких и пастообразных растворов (краски, лаки, клеи и т.п.), с содержанием органических или водных растворителей, в том числе УФ закрепления, на плоскую или криволинейную поверхность.

Возможности трафвретной печати:

§ печать на любых сортах бумаги и картона любым цветом: визитные карточки, фирменные бланки и конверты, фирменные папки, буклеты, листовки, флаеры, плакаты, афиши, грамоты, сертификаты, пригласительные, календари и календарики;

этикетки для пищевых и не пищевых продуктов;

печать упаковки;

обложки книг и журналов (притом можно допечатать уже на готовую книгу);

печать дисконтных карточек;

печать интернет карточек и мгновенных лотерей со стираемым слоем;

печать наклеек, в том числе и на прозрачной самоклейке или "оракале";

джутовые мешки (сахар, мука);

печать на компакт-дисках;

печать на крышках, пробках;

печать ручек, зажигалок, брелков, сувениров, значков;

печать по пластмассовой таре (канистры, емкости);

печать по тканям: футболки, флаги, вымпелы, кепки, нашивки, спецодежда, халаты и т.д.;

печать по круглым поверхностям: бутылки, бокалы, флаконы;

печать по металлу, стеклу, пластику, дереву;

спец печать по циферблатам, микросхемам, панелям приборов;

печать на ковриках для мышек;

печать по воздушным шарикам;

печать на дорожных знаках и указателях;

печать вывесок, в том числе на стекле, пластике и металле.

Особенности дизайна для трафаретной печати

Подготовка дизайна для трафаретной печати имеет ряд особенностей:

1. Художественное оформление должно быть подготовлено в масштабе 1:1 (100%) и состоять только из штриховой иллюстрации и шрифта. Допускается растровые элементы с линеатурой растра не более 120 линий на дюйм. Угол наклона растра для одноцветных изображений 45 градусов, для триадных - стандартные углы наклона.

2. При трафаретной печати графическое изображение и шрифт выглядят более насыщенными, поэтому можно выбрать более светлый рисунок шрифта и увеличить пробелы между словами. Для выворотного шрифта лучше всего пользоваться жирным шрифтом, а также увеличить размер кегля.

3. Для мелких деталей с размером изображения (штриха) менее 0,2 мм трафаретная печать ограничена, особенно при совмещении нескольких красок на поверхности более 200 мм.

4. Точность совмещения трафаретной печати на предварительно напечатанный рисунок, выполненный офсетной печатью, составляет не более 0,5 мм.

5. При разработке растрированных изображений следует учитывать растискивание в пределах 20-40 %. Величина растискивания зависит от вязкости краски (лака).

6. При линиатуре свыше 120 линий на дюйм для растровых изображений характерен муар.

Полная версия документа доступна только членам Национальной Ассоциации полиграфистов. Получить документ Вы можете по запросу на электронную почту.

Подготовка копировального слоя на трафаретной печатной форме

Подготовленный копировальный слой подлежит засветке УФ излучением через фотопленку для образования трафарета (пробельных незащищенных участков). В последующем через эти пробельные участки будет печататься (продавливаться ракелем) краска (лак).

Быстрая сенсибилизация раствора (придание светочувствительности);

Короткая экспозиция, с широким допуском;

Плотное перекрытие ячеек сетки;

Высока тиражестойкость;

Возможность нанесения слоя 2+2;

Синяя окраска допускающая ретушерские работы;

Высокое качество тонких штриховых и растровых изображений;

Легкая удаляемость копировального слоя, после использования.

Для изготовления трафаретной печатной формы необходимо:

1. Сенсибилизировать эмульсию, т.е. придать ей светочувствительность. Порошок диазо-сенсибилизатор засыпают в эмульсию при этом непрерывно ее перемешивая (перемешивание осуществляют 2-3 минуты). Такую эмульсию готовят в затемненном помещении (в темной таре), а затем дают отстояться, для выведения пузырьков воздуха в течение 15 минут. Срок хранения в темном месте, в закупоренном виде при температуре плюс 3-20 градусов Цельсия составляет не более 25 дней.

2. Подготовить сетку перед нанесением эмульсии. Для этого необходимо очистить и обезжирить поверхность, обработав ее составами Siebentfetter HV и Siebentfetter konz 10/15 л. Допускается обработка незагрязненной сетки моющим раствором с ПАВ веществами (например - средство для мытья посуды Feri). Сетку необходимо смыть чистой проточной водой и высушить.

3. Нанести сенсибилизированную эмульсию на поверхность сетки с помощью ракель-кюветы (ванночка, изготовленная из стали, с ровным закруглением краев). Ширина ванночки должна соответствовать ширине рамки (сетки) на которую наносится раствор. Первоначально наносят эмульсию на печатную сторону рамки в один слой и производят сушку. Затем наносят раствор на ракельную сторону рамки и производят сушку. Для обеспечения качественного копировального слоя допускается наносить повторный (в перпендикулярном направлении) слой эмульсии на печатную и ракельную стороны. Толщина 1+1 слоев достигает 6-10 мкм, 2+2 14-17 мкм. Следует отметить, что последующий слой эмульсии наносится только после полного высыхания предыдущего слоя.

Сушка должна производиться при температуре не более 30 градусов Цельсия в горизонтальном положении. Нарушение этого условия может привести к отслаиванию и короблению копировального слоя.

Допускается долгосрочное хранение подготовленных, но не экспонированных трафаретных форм, в полной темноте, защищенном от пыли месте, при температуре 3-20 градусов Цельсия, влажности воздуха не ниже 50% в течение 25 дней.

4. Экспонировать форму. Перед экспонированием форму следует просушить, для удаления остаточной влаги. На форму накладывают пленку с позитивным изображением будущего рисунка. Необходимо исключить наличие воздушных прослоек между пленкой и сеткой. Это достигается обжимкой между двумя стеклами или применением специальной мастики (см. приложение). Для калибровки времени экспонирования производят первоначальную, ступенчатую засветку через пленку содержащую плашечные и штриховые изображения (толщина штриха 200, 500 мкм) в интервале времени 1-10 минут с периодом 30 секунд. После выяснения приблизительного интервала времени производят вторичную, ступенчатую засветку с периодом в 10 секунд. Время оптимальной экспозиции записывают на листе и прикрепляют к раме, на которой производилось экспонирование.

После экспонирования форму следует проявить (промыть) водой температурой плюс 20-25 градусов Цельсия. Желательно форму проявлять промывать под струей проточной воды со стороны ракельного слоя. Места дефектов с вуалью следует промыть (дочистить), а дефекты пробои дополнительно покрыть эмульсией. Проявленную форму следует высушить.

Для обеспечения эмульсии повышенной прочности ее следует дополнительно экспонировать. Дополнительное экспонирование осуществляют со стороны печатного слоя.

5. После использования необходимо удалить эмульсионный слой. Для этого форму тщательно очищают растворителями от остатков краски (лака), промывают водой и сушат. В качестве очистителей можно использовать TYP3 или TYPA6. Затем наносят состав для регенерации Entschichter konz 20/30, разбавленного водой в пропорции 1/30. Регенерационный состав наносят щеткой или распыляют с двух сторон на сетку и оставляют на 2-3 минуты. Отслоенную эмульсию смывают струей проточной воды. Можно произвести повторную регенерацию и смывку сетки.

Трафаретная печать технология

Трафаретная печать - нанесение красочного, лакового, клеевого слоя через печатную форму на поверхность материала с помощью ракеля.

Перед нанесением краски (лака, клея) необходимо установить и настроить печатную форму в станке. Расстояние до поверхности материала устанавливают с помощью регуляторов (болтов) в диапазоне 3-6 мм. Малая величина зазора приводит к зацеплению печатаемой поверхности и как следствие размазывание наносимой краски. Большой зазор приводит к большей силе надавливания ракеля, к растягиванию шелка и продавливанию краски под края защитного слоя на печатной форме.

По приводным крестам устанавливают под печатную форму материал, на который будет наноситься изображение. С помощью скотча приклеивают три упора (из картона 0,3-0,5 мм). Два упора в верном углу и один упор по длинной стороне.

На печатную форму, на защитный слой наносят необходимое количество краски, лака, клея. Ракелем, подбирая наклон и усилие, выполняют накат краски, при этом сетка не должна касаться поверхности материала, на который наносится слой. Затем, изменяя наклон ракеля и усиливая давление, производят печать (продавливание краски через незащищенные участки на сетке).

При жидкой краске разрешается не выполнять накат. При этом производится печать каждого последующего листа в противоположном направлении.

В случае УФ закрепляемых красок или лака необходимо пропустить лист через установку УФ закрепления.

Необходимо оценить качество получаемого изображения. Края изображения должны быть ровными, без подтеков и повторять контур изображения на печатной форме. В случае наличия растра, не должно быть искажения формы растровой точки, максимальная величина растискивания может доходить до 40%. Для получения четкого контура изображения вязкость краски должна быть доведена до сметанообразной формы.

После окончания печати необходимо очистить форму от краски, лака или клея.

Инженер-технолог _______________ ______________

Шелкография – технология, примерный порядок действий и применения расходных материалов.

Изготовление трафаретной печатной формы (ТПФ).

А) Выбирается печатная рамка . Если в изображении 2 цвета, то необходимо 2 рамы, если 3 то 3 рамы, если 4 то 4 и т.д. При этом необходимо помнить, что используемый станок должен иметь возможность точного совмещения нужного Вам числа ТПФ. Рама должна выбираться исходя из размеров печатного изображения. Необходимо помнить, что от края рамы необходимо оставлять отступ порядка 3 – 5 см с каждой стороны. Таким образом, с печатной рамы с внутренним размером 300х400 мм можно получить печатное изображение в районе 200х300 мм и т.д.

В) Выбирается печатная сетка . Сетку следует выбирать так же исходя из изображения. Крупные изображения и плашки стоит печатать на сетках с небольшим номером (например от 39 до 77). Более тонкие линии печатают на сетках с номерами от 90 до 120. Растровые изображения обычно печатают, на сетках начиная с 140. Первая цифра, в номере сетки, указывает на число нитей на см. На выбор сетки так же влияет и используемая в печати краска. (Например, растровые работы, пластизолевыми красками, на текстильных изделиях печатают с использую сетки с гораздо меньшим номером чем при печати сольвентными красками на бумаге.) Необходимо помнить, что выбор сетки это всегда компромисс между тем, что сетка с небольшим номером пропускает больше краски (изображение получается более насыщенное, и реже забиваются ячейки сетки), но при этом позволяет воспроизвести более грубое изображение и тем, что сетка с большим номером воспроизводит более тонкие изображения, но при этом количество краски, проходящее через сетку, уменьшается и возникает риск «забивания» ячеек в сетке.

Трафаретная сетка VS-Monoprint (Германия)

VS - Monoprint High Tenacity (HT ) – это полиэстерная трафаретная сетка немецкого концерна Clear Edge-Germany GmbH для высокоточной печати. Сетки серии HT - High Tension Low Tlongation Polyester fabrics производятся из высокопрочной полиэстерной нити с малым коэффицентом удлинения . Создание этой серии сеток стало результатом кооперации технологических особенностей, индустрии производства электроники и требований шелкографического производства. В результате получилась сетка обладающая следующими характеристиками:

Малый коэффицент удлинения

Способность выдерживать высокую силу натяжения

Увеличенная характеристика «сопротивления усталости»

На практике эти свойства приводят к следующим преимуществам:

Высокое сопротивление растяжению позволяет выставлять минимальный «Off-контакт» (технологический зазор между плоскостью запечатываемого изделия и плоскостью трафарета)

Что в свою очередь приводит к необходимости меньшего давления ракельного полотна на сетку в результате чего увеличивается срок службы трафарета.

Сетка VS-Monoprint High Tenacity (HT) - предназначена для:

Печати как плашек так и полутоновых растровых изображений

Использования с диазо- полимерными эмульсиями и капиллярными пленками

Печати УФ-отверждаемыми, сольвентными, пластизолевыми, водными и абразивными декольными красками и пастами.

Использования на трафаретах как малых так и больших форматов

Вся продукция компании имеет сертификат DIN EN ISO 9001:2000. HT - High Tension Low Tlongation Polyester fabrics (высокопрочная полиэстерная нить с малым коэффицентом удлиннения) PW - plain weave (Простое одинарное плетение сетки) TW - twill weave (Двойное плетение сетки)

Сетка: число нитей на см / диаметр нити в микронах/ плетение / цвет	плетение	Открытая поверхность (%)	Размер открытой ячейки в мкм	Толщина ткани в мкм	Теоретический объем краски, см3/м2	Максимальное рекомендуемое натяжение до, Н/см*
PES 5/500 PW W	1/1	56	1400	1000	560	50
PES 7/500 PW W	1/1	49	1000	1000	490	50
PES 7/325 PW W	1/1	58	1000	590	342	50
PES 9/270 PW W	1/1	57	800	500	285	50
PES 10/270 PW W	1/1	52	710	505	263	50
PES 11/270 PW W	1/1	49	630	510	250	50
PES 13/215 PW W	1/1	57	560	390	222	50
PES 13/270 PW W	1/1	42	500	520	218	50
PES 14/215 PW W	1/1	49	500	400	196	50
PES 15/250 PW W	1/1	38	400	490	186	50
PES 16/215 PW W	1/1	46	400	380	175	50
PES 21/150 PW W	1/1	48	330	280	134	50
PES 25/120 PW W	1/1	49	280	220	108	50
PES 29/120 PW W	1/1	43	225	215	92	50
PES 32/100 PW W	1/1	44	200	170	75	50
PES 37/90 PW W	1/1	43	180	150	65	45
PES 42/80 PW W	1/1	42	160	130	55	40
PES 42/80 PW Y	1/1	42	160	130	55	40
PES 43/80 PW W	1/1	40	150	132	53	45
PES 43/80 PW Y	1/1	40	150	132	53	45
PES 45/80 PW W	1/1	38	140	133	51	46
PES 49/80 PW W	1/1	35	125	130	46	48
PES 49/80 PW Y	1/1	35	125	130	46	48
PES 55/60 PW W	1/1	39	120	105	41	36
PES 55/70 PW W	1/1	33	100	120	40	42
PES 61/60 PW W	1/1	38	104	95	36	35
PES 61/60 PW Y	1/1	38	104	95	36	35
PES 61/70 PW W	1/1	30	88	110	33	45
PES 62/64 PW W	1/1	32	95	100	32	38
PES 62/64 PW Y	1/1	32	95	100	32	38
PES 68/55 PW W	1/1	34	90	85	29	35
PES 68/55 PW Y	1/1	34	90	85	29	35
PES 73/55 PW W	1/1	31	80	90	28	38
PES 73/55 PW Y	1/1	31	80	90	28	38
PES 77/48 PW W	1/1	35	80	82	29	34
PES 77/48 PW Y	1/1	35	80	82	29	34
PES 77/55 PW W	1/1	27	72	90	24	38
PES 77/55 PW Y	1/1	27	72	90	24	38
PES 80/55 PW W	1/1	25	70	100	25	40
PES 80/55 PW Y	1/1	25	70	100	25	40
PES 90/40 PW W	1/1	41	71	66	27	26
PES 90/40 PW Y	1/1	41	71	66	27	26
PES 90/48 PW W	1/1	25	56	85	21	36
PES 90/48 PW Y	1/1	25	56	85	21	36
PES 100/40 PW W	1/1	34	60	65	22	33
PES 100/40 PW Y	1/1	34	60	65	22	33
PES 110/35 PW W	1/1	36	53	54	19	25
PES 110/35 PW Y	1/1	36	53	54	19	25
PES 120/35 PW W	1/1	30	48	56	17	28
PES 120/35 PW Y	1/1	30	48	56	17	28
PES 120/40 PW W	1/1	22	43	65	14	36
PES 120/40 PW Y	1/1	22	43	65	14	36
PES 130/35 PW W	1/1	28	42	55	15	30
PES 130/35 PW Y	1/1	28	42	55	15	30
PES 140/35 PW W	1/1	19	36	57	11	32
PES 140/35 PW Y	1/1	19	36	57	11	32
PES 150/30 PW W	1/1	23	32	49	11	26
PES 150/30 PW Y	1/1	23	32	49	11	26
PES 150/35 TW W	2/2	19	30	65	12	28
PES 150/35 TW Y	2/2	19	30	65	12	28
PES 165/27 PW Y	1/1	24	33	43	10	25
PES 165/30 TW W	2/2	22	32	58	13	27
PES 165/30 TW Y	2/2	22	32	58	13	27
PES 180/27 PW Y	1/1	17	23	43	7	26
PES 180/30 PW W	3/3	17	24	60	10	30
PES 180/30 PW Y	3/3	17	24	60	10	30
PES 200/30 TW W	3/3	16	20	65	10	32
PES 200/30 TW Y	3/3	16	20	65	10	32

PES – сетка полиэстерная монофиломентная, PW – одинарное плетение, TW- двойное плетение, W- сетка белого цвета, Y- сетка желтого цвета, * - максимально рекомендуемое натяжение при малых и средних форматах.

В соответствии с политикой фирмы по постоянному улучшению контроля за качеством продукции мы оставляем за собой право вносить изменения в технические параметры.

Использование окрашенных сеток даёт следующие преимущества:

При засветки эмульсионного слоя окрашенная нить не дает рассеивания, что позволяет получить трафарет более высокого качества

Позволяет получать трафареты более стойкие к абразивному и химическому воздействию

Даёт возможность использовать трафареты с более высокой степенью натяжения

А = Открытая поверхность в %

B = Размер открытой ячейки в микронах

Футболки: от до

Глиттерные порошки PES 10/270 PW PES 25/120 PW

Флок PES 16/215 PW PES 45/80 PW

Сублимация PES 77/48 PW Y PES 120/35 PW Y

Пластизоль PES 55/60 PW Y PES 120/35 PW Y

Красочные пигменты PES 61/60 PW Y PES 100/40 PW Y

Текстиль, плоская печать

Тяжелые ткани PES 16/215 PW PES 49/80 PW

Другое PES 42/80 PW PES 80/55 PW

Лёгкие, светлые ткани PES 80/55 PW Y PES 100/40 PW Y

Керамика

Глазурь, шероховатая PES 5/500 PW PES 21/150 PW

Глазурь, глянец PES 21/150 PW PES 61/60 PW

Прямая печать PES 42/80 PW PES 90/48 PW

Деколь PES 77/48 PW PES 180/25 PW

Стекло

Авто стекла и т.п. PES 55/70 PW PES 120/35 PW Y

Декоративные изделия PES 77/48 PW PES 140/35 PW Y

Пластик

Сольвентные краски PES 100/40 PW Y PES 165/30 PW Y

Бумака (графическая печать)

Сольвентные краски PES 80/55 PW Y PES 140/35 PW Y

UV краски PES 140/35 PW Y PES 180/27 PW Y

C ) Натяжение сетки на печатную раму . Для натяжения сетки, на печатные рамы, используются самые разнообразные устройства. (Пневматические натяжные узлы, натяжные механические устройства, самонатягивающиеся рамы и т.д.). Рассмотрим самое простое и наиболее часто употребляемое из натяжных устройств – самонатягивающуюся рамку.

Р
ама самонатягивающаяся Newman Roller Frame для натяжения сеток на рамы меньшего формата. Формат 510х720 мм (внешний 570x790 мм.) Производство США

Принцип работы рамы довольно простой. Каждая из сторон (или три стороны) имеет возможность вращаться и при этом фиксироваться торцевыми болтами в заданном положении. Каждая сторона имеет углублённый жёлоб с вставленной в пазы желоба пластиковой полоской. Процесс натяжения происходит следующим образом: Сетка кладется поверх самонатягивающейся рамки, так что бы с каждой стороны сетка была длиннее рамы хотя бы на 5 – 10 см. Сначала, сетка заправляется в желоб, одной из сторон, и закрепляется в нём пластиковой полоской, вставляемой в пазы желоба, поверх сетки, потом, та же процедура, проводится с противоположной стороной, а потом с боковыми сторонами. Важно в углах сетки сделать пред ослабление сетки. После этого начинается вращение одной стороны рамы после чего сторона фиксируется торцевым болтом, потом вращается противоположная сторона и так же фиксируется. Тоже самое происходит с боковыми сторонами. Таким образом постепенно Ваша сетка приобретает значительное натяжение. (Степень натяжения сетки проверяется Ньютонометром (необходимо для растровых полноцветных работ) или визуально для работ не требующих такой точности). Далее саму натяжную раму можно использовать как ТПФ или использовать более дещевые печатные рамы. Во втором случае алюминиевую раму кладут под сетку натянутую на самонатягивающуюся раму и промазывают специальным клеем. (в некоторых случаях требуется предварительно, гладкую поверхность алюминиевой рамы обезжирить и от шероховать для лучшего сцепления клея с поверхностью.

Клей для приклеивания сетки к раме KIWOBOND 1000 HMT

Быстросохнущий двухкомпонентный клей

KIWOBOND 1000 HMT быстросохнущий двухкомпонентный клей с исключительными адгезивными свойствами и повышенной стойкостью к агрессивным средам. Применяется для любых типов рамок: деревянных, алюминиевых или стальных. После полимеризации практически не реагирует с растворителями. Благодаря быстрой сушке KIWOBOND 1000 HMT позволяет приклеивать трафаретные сетки с сильным натяжением и обеспечивает отсутствие потери натяжения после снятия рамы с натяжного устройства. Клеевой слой не становится хрупким после полимеризации и не режет сетку на краях.

Применение

перед натяжением сетки полностью удалить грязь, пыль, остатки старого клея, краски и сетки с рамы. Область проклейки должна быть очищена от жира и других веществ, оказывающих отрицательное влияние на качество склейки.
обезжирить поверхность рамы с помощью PREGAN (-NT-) PASTE, PREGAN А9 EXTRA или PREGAN NT9. Для достижения наилучших результатов предварительно загрунтовать поверхность рамы отвердителем KIWODUR 1000 HMT.
Непосредственно перед приклеиванием смешать 5 частей KIWOBOND 1000 HMT (основную часть) с 1 частью KIWODUR 1000 HMT (отвердитель), т.е. добавка составляет 20% отвердителя. Хорошо размешать оба компонента и использовать в течение 45-70 минут.
тщательно промазать клеем все места склейки с помощью жесткой щетки. Время полимеризации клея зависит от многих параметров: номера сетки, толщины покрытия, температуры, циркуляции воздуха в помещении.
Среднее время полимеризации клея (при 20 С):

Несмотря на то, что в течение часа клей достигает хорошей стойкости к воздействию воды и растворителей, полная полимеризация и стойкость достигается в течение 24 часов.,

ВРЕМЯ РАБОТЫ	45 - 70 минут после смешивания компонент (в зависимости от температуры воздуха и смешанного количества клея)
РАЗБАВЛЕНИЕ	KIWOSOLV L 63 (ацетон)
ОЧИСТКА	до смешивания:KIWOSOLV L 63 (ацетон)
	после смешивания:PREGAN DL
Цвет	светло красный
Срок хранения	1 год при температуре 20-25 С в плотно закрытой оригинальной упаковке;
	После замораживания клей может перейти в гелеобразное состояние. Размораживание не оказывает влияния на адгезивные свойства клея.

D ) Подготовка сетки к нанесению фоточувствительной эмульсии .

Перед тем как на натянутую сетку наносится фотоэмульсия сетку необходимо обезжирить. (Для лучшего контакта эмульсии с нитью сетки)

Обезжириватель для подготовки сетки PREGAN A9 EXTRA

Описание. Готовый к использованию жидкий обезжириватель для подготовки и обезжиривания сеток при изготовлении трафаретных печатных форм с использованием прямых фотоэмульсий. Применяется для всех видов сеток. Его применение предотвращает появление точечных пробивок в эмульсии, и ее отслаивание в процессе печати. Вязкость обезжиривателя обеспечивает значительную экономичность использования и исключительное качество обработки на любых сетках. Обезжириватель биорегенерируемый. Цвет - зеленый.

Характеристики:

биорегенерируемая вязкая жидкость;
высокая эффективность;
способствует равномерному нанесению эмульсии;
образует стабильную водную пленку, пригодную для переноса капиллярных пленок;
может использоваться в обычных рабочих помещениях;

Область применения. Очистка, обезжиривание и химическое шерохование сеток всех видов: из синтетических волокон и нержавеющей стали.

Применение. При обезжиривании любых новых и бывших в употреблении сеток:

выдавить несколько капель обезжиривателя на сетку, мягкой губкой или щеткой хорошо растереть обезжириватель по обеим сторонам сетки до получения равномерного покрытия и оставить на 1 - 2 минуты;
тщательно смыть водой до прекращения образования пены. Жир и грязь, эмульгируясь с водой и обезжиривателем, смываются с сетки очень быстро;
высушить сетку;
сетка готова к нанесению эмульсии. Капиллярная пленка наносится в течение 1 минуты после обработки сетки обезжиривателем.

Рекомендация. Обезжириватель рекомендуется использовать непосредственно перед нанесением фотоэмульсии, т.к. при хранении рамки с сеткой она загрязняется жировыми частицами и пылью, находящимися в воздухе.

Хранение. 12 месяцев в плотно закрытой оригинальной упаковке. Хранить при температуре 20 - 25 С. Точка замерзания - около 0 С. После размораживания может использоваться без всяких проблем.

После этого эмульсию можно наносить на сетку. Для этого требуется использование ракель-кюветы, которая представляет собой желоб с ровной кромкой. Внутрь желоба наливается очувствленная (сенсебилизированная) эмульсия, после чего происходит нанесение эмульсии на вертикально удерживаемую печатную раму. Нанесение должно быть равномерным и с двух сторон сетки (наиболее часто полив сетки происходит по схеме 2 +1). Важно помнить, что нанесенная эмульсия на сетке должна быть с каждой стороны больше Вашего изображения хотя бы на 3 см.

Фотоэмульсия AZOCOL Z1

Универсальная диазо-УФ-полимерная эмульсия для прямых трафаретов

Фотоэмульсия AZOCOL Z1 применяется для приготовления высококачественных трафаретных форм, обладающих хорошей устойчивостью к любым краскам, как на основе растворителей, так и на водной основе. Универсальная эмульсия, рекомендуемая к применению практически во всех областях трафаретной печати. Стойкость эмульсионного слоя в большой степени зависит от влажности воздуха.

Сенсибилизация

Операции сенсибилизации, нанесения, сушки, экспонирования и промывки должны проводиться при желтом безопасном неактиничном свете (обычная лампочка накаливания). Применяемый сенсибилизатор - Диазо №6.

Порядок сенсибилизации:

налить во флакон с очувствителем воду с температурой 20-25 С на 3/4 флакона - по верхней отметке;
хорошо перемешать до полного растворения порошка;
влить раствор сенсибилизатора в эмульсию и тщательно перемешать;
повторно долить флакон с очувствителем водой на 1/4 флакона - по нижней отметке;
взболтать до полного растворения остатков очувствителя, влить в эмульсию и перемешать;
дать эмульсии отстояться в течение нескольких часов до полного исчезновения пузырьков.

Подготовка сетки

Для получения оптимального результата перед нанесением эмульсии трафаретную сетку необходимо очистить и обезжирить. Для этого применяются продукты семейства PREGAN , напр. PREGAN A9 EXTRA, PREGAN NT9 или PREGAN (-NT-) PASTE (см. отдельный технический лист).

Порядок обезжиривания:

нанести небольшое количество обезжиривателя на сетку и равномерно растереть его мягкой щеткой или поролоновой губкой по обеим сторонам;
подождать 3-4 минуты, чтобы загрязнения и жирные участки эмульгировались и стали водорастворимыми;
промыть сетку водой до исчезновения пены;
просушить сетку теплым воздухом с температурой 35-40 С (желательно в сушильном шкафу).

Нанесение

Нанесение эмульсии (полив) производится вручную ракель - кюветой или с помощью автоматических устройств типа KIWOMAT. Рабочая длина ракель - кюветы выбирается в соответствии с требуемыми размерами рамы и/или печати.

Порядок нанесения фотоэмульсии:

налить требуемое количество сенсибилизированной эмульсии в ракель - кювету;
поставить раму в вертикальное положение;
аккуратно нанести слои фотоэмульсии с печатной стороны сетки. Необходимо, чтобы эмульсия равномерно заполнила все ячейки сетки;
нанести эмульсию на ракельную сторону сетки. Количество наносимых слоев зависит от характера воспроизводимого изображения и типа сетки.

Сушка

Для получения наилучших результатов перед экспонированием нанесенную эмульсию необходимо полностью просушить. Сушку необходимо производить теплым воздухом с температурой 35-40С (желательно в сушильном шкафу). При небольших объемах работ можно использовать обычный тепловентилятор. При сушке раму обязательно необходимо располагать горизонтально печатной стороной вниз.

стороной вниз.

E ) Экспонирование (засветка) эмульсии. Для того что бы получить ТПФ для засветки необходимо получить оригинал-макеты которые будут представлять собой разбитое по цветам изображение. Для цветоделения как правило используют программы типа CorelDRAW и т.п. Для вывода макетов используют либо фотонаборные аппараты, либо, если изображение позволяет, чернобелый лазерный принтер и плёнку для вывода типа Kimoto. Засветка происходит в специальных экспозиционных камерах, либо, если позволяет изображение, с использованием металлогалогеновых прожекторов. Процесс засветки обычно выглядит следующим образом: на стекло укладывают оригинал-макет (тонером или эмульсией к ТПФ), сверху укладывают раму с нанесенной эмульсией. Далее обеспечивается прижим рамы к оригинал макету (чем лучше прижим, тем лучше будет точность трафарета). Засветка происходит снизу через стекло с расстояния порядка 0,6 – 1 м.

Трафарет формируется под воздействием УФ излучения путем отверждения непечатных областей эмульсии. Экспонирование производить синим актиничным светом с длиной волны в диапазоне 350 - 420 нм. Наилучшие результаты обеспечивает металогалогеновый прожектор.

После засветки рама промывается водой и прикрытые на оригинал макете элементы не отвеждаются на сетке. При промывки они удаляются остовляя открытыми ячейки сетки. Получается трафаретная печатная форма (ТПФ)

Из-за переменных величин, определяющих конкретное время экспонирования, невозможно дать единственное время экспонирования. Оптимальных результатов можно достичь только путем пробного экспонирования (ступенчатая засветка). Для достижения максимальной стойкости формы необходимо выбирать максимальное время экспозиции. При этом необходимо учитывать качество проработки мелких деталей оригинал-макета. Это особенно важно при работе красками на водной основе, т.к. необходимая стойкость трафарета в этом случае достигается именно увеличением времени экспозиции.

Базовые значения:

Источник света: 5 кВт металогалогеновый прожектор на расстоянии 1 метр. Эмульсия нанесена дважды с печатной стороны и два (2+2) или четыре (2+4) раза с ракельной стороны.

Сетка	Техника полива	Среднее время экспозиции	Для прочих условий время засветки подбирается экспериментально.
140.34 (Т) белая	2+2 / 2+4	30 сек / 50 сек
140.34 (Т) оранжевая	2+2 / 2+4	60 сек / 80 сек
100.40 (Т) белая	2+2 / 2+4	40 сек / 70 сек
100.40 (Т) оранжевая	2+2 / 2+4	80 сек / 140 сек

Ретуширование

Для ретуширования трафаретной формы используются продукты семейства KIWOFILLER , например KIWOFILLER 201, KIWOFILLER 408 и др. Операции по нанесению ретуши обычно осуществляются при помощи кисти требуемого размера. При ретушировании крупных областей трафарета нанесение осуществляется при помощи ракель - кюветы.

В случае печати водными красками ретуширование производится устойчивой к воде ретушью KIWOFILLER WR/01. Она удаляется при помощи отслаивателей эмульсии семейства PREGASOL и гидропистолета (детальное описание - см. отдельный технический лист).

Отслаивание

Важным качеством эмульсии является то, что возможно многократное использование сетки для изготавления различных трафаретов. Старая эмульсия удаляется с помощью отслаивателей и на эту же сетку наносится новая эмульсия для нового экспонирования.

В общем случае, формы, изготовленные с использованием эмульсии AZOCOL Z1, легко удаляются продуктами PREGASOL , например PREGASOL EP3, TABS, F, P.

Порядок отслаивания фотоэмульсии:

тщательно удалить всю краску с трафарета при помощи растворителя PREGAN 244 E;
нанести водный раствор отслаивателя на эмульсионный слой;
не допуская высыхания, выдержать 5-8 минут;
промыть струей воды под сильным давлением (из гидропистолета);
для удаления возможных остатков эмульсии и краски в узлах сетки, а также теневых изображений необходимо последующее использование очистителей PREGAN : PREGAN (-NT-) PASTE + PREGAN C 44 A, PREGAN ANTI GHOST EXTRA, PREGAN MEGACLEAN LIQUID (см. соответствующие технические листы).

Внимание! Не замораживать фотоэмульсию! Она потеряет свои свойства!

2) Печать.

A ) Станок. Полученная ТПФ устанавливается в печатном станке. Станки могут быть ручными или полуавтоматическими. Могут быть с вакуумным прижимом или без. Могут быть с микро приводками или без. Тем не менее в любой станок рамка закрепляется в держатели. После чего происходит настройка. На печатном столе располагается запечатываемое изделие (как правило на столе выклеивают самоклеющейся пленкой опорный угол в который каждый раз будет попадать изделие). С помощью микро приводок ТПФ позиционируется относительно изделия так, что бы запечатка происходила в нужном месте. Так же создаётся необходимый для печати зазор между ТПФ и изделием (обычно зазор составляет 1,5 мм но это зависит и от изделия и от изображения и от используемых красок). После настройки все приводки фиксируются специальными фиксаторами. Далее в процессе печати важно, что бы станок держал все достигнутые настройки. Наличие или отсутствие вакуумного прижима сказывается на производительности.

Рекомендуемые нами станки:

Профессиональные ручные станки "ПРОФИ - Вакуум" SH-7080 и SX-6070 - станки высокого класса, позволяющие печатать по плоским поверхностям.

Оборудован столом, из нержавеющей стали, с отверстиями диаметром 1,5мм, с мощным вакуумным прижимом, с двойной регулировкой срыва вакуума. Размер стола 700х800 мм. Регулируемый противовес печатной рамы. Микрометрические приводки печатного стола (шаг - 0,1мм) обеспечивают любую точность совмещения при многоцветной и полноцветной печати и позволяют выполнять большие объемы работы.

Станок "Универсал" WSC-500H. Печатный узел с микрометрическими приводками печатной формы (формат печати до А2). Без стола.

B) Печатное ракельное полотно и ракеледержатель.

Для того, что бы в процессе печати, краска продавливалась через ячейки сетки на запечатываемоё изделие, используют специальное ракельное полотно. Полотно бывают различной формы и различной жесткости. В ручных печатных станках используется полотно прямоугольного профиля P0 9Х50мм. Полотна обладают различной жесткостью. Самые распространенные это полотна жесткостью 65Sh мягкое, 75Sh среднее и 85Sh жесткое (обычно используется для печати тонких линий и растровых работ). При ручной печати ракельное полотно необходимо закреплять в ракеледержателях которые позволят печатнику свободно удерживать полотно в процессе печати.

С) Краски и очистители.

Подбор краски осуществляется прежде всего исходя из того что за материал будет запечатываться (бумага, PVC, ABS, полиэтилен, полипропилен, стекло, метал, керамика, дерево и т.д.) Ниже приведены наиболее употребляемые краски

Технологическая инструкция по краске RUCO(Германия) Серии 10 KK

Область применения: Универсальная трафаретная двухкомпонентная краска для печати по стеклу, акрилу, термоотверждаемому пластику, лакированным поверхностям, металлу, полиамиду, поликарбонату, предварительно обработанным PP / PE (полиолефины- полипропилен, полиэтилен), полиуретану и твёрдому поливинилхлориду.

Особенности: Краска серии 10 КК является глянцевой, химической сушки. При этом она имеет высокую степень закрепления, не теряя при этом эластичность. Данная краска не содержит в своем составе токсичных элементов. Она полностью соответствует европейским нормам безопасности (Europa-Norm EN 71, teil 3) от 1994 г. Краска серии 10 KK показывает при этом высокую механическую стойкость и химическую стойкость.

Цвета: Pantone , HKS , RAL , NCS

Стандартные базовые цвета:

цветопрочностью:

Светло-желтый G1 10 КК 2242 Светло-желтый В1 10 КК 2291

Желтый G2 10 КК 2292 Желтый В2 10 КК 2243

Оранжевый G3 10 КК 3737 Оранжевый В3 10 КК 3851

Светло-красный G4 10 КК 3738 Светло-красный В4 10 КК 3852

Красный G5 10 КК 3739 Красный В5 10 КК 3853

Розовый G6 10 КК 3740 Розовый В6 10 КК 3854

Фиолетовый G7 10 КК 5752 Фиолетовый В7 10 КК 5851

Синий G8 10 КК 5720 Синий В8 10 КК 5852

Зеленый G91 10 КК 6702 Зеленый В91 10 КК 6571

Коричневый G10 10 КК 8290 Коричневый В10 10 КК 8337

Белый G11 10 КК 1045 Белый В11 10 КК 1055

Черный G12 10 КК 9025 Черный В12 10 КК 9029

Прозрачная база 10 КК 0026 Прозрачная база 10 КК 0026

Высококроющие цвета:

Белый высококроющий 10 КК 1047

Черный высококроющий 10 КК 9026

Растровые цвета:

Желтый 10 КК 2187

Пурпурный 10 КК 3561

Голубой 10 КК 5629

Растровый черный 10 КК 9035

Лак для выборочной лакировки 10 КК 011

Растровая паста 10 КК 0018 (может добавляться в краску не более 10%)

Краски серии 10 КК производятся готовыми к печати. При необходимости можно изменять вязкость краски с помощью разбавителя.

Разбавитель, для стекла 100-VR-1390 (добавляется в краску 15-25%)

Примите во внимание, что разбавитель 100-VR-1390 может использоваться только в сочетании с отвердителем для стекла 100-VR-1294 (100-VR-1320).

Дополнительно можно использовать очень медленный замедлитель 100-VR-1170.

Замедлитель, очень медленный 100-VR-1170 (добавляется в краску max. 10-20 %)

В качестве отвердителя рекомендуется использовать стандартный отвердитель 37 172. Жизнедеятельность краски с этим отвердителем составляет 12 часов (при температуре в цеху 20 град.). Для печати по стеклу рекомендуется использовать отвердитель 100-VR-1294 (100-VR-1320). Жизнедеятельность краски с этим отвердителем составляет 12 часов (при температуре в цеху 20 град.). Время высыхания краски 10 КК в сочетании с 100-VR-1294 (100-VR-1320) 25 минут при температуре 180 град.

Полное высыхание краски 10 КК с добавлением отвердителя 37172 происходит в течение 36 часов, при температуре 20 град. После чего красочный оттиск обладает всеми конечными свойствами. Примите во внимание также, что если во время печати или сушки температура воздуха опускается ниже 15 град. процесс химического отверждения прерывается. Также процесс химического отверждения краски прерывается, если повышается влажность воздуха более чем на 65 %.

Отвердитель, стандартный 37 172 (max. 20 %)

Отвердитель, для стекла 100-VR-1294 (100-VR-1320) (max. 5 %)

Указания по печати:

Предварительная обработка

При работе с красками серии 10 КК могут применяться любые типы и номера сеток, а также любые типы печатных машин (максимально-возможная скорость печати красками 10 КК - 1 600 прогонов в час).

Условия высыхания

Все цвета серии 10 КК отвеждаются химически, благодаря сшиванию молекул. При многокрасочной печати рекомендуется использовать промежуточную ИК-сушку или обдув горячим воздухом.

Очистка:

Технологическая инструкция по краске RUCO (Германия) Серии 700 ST

Область применения: Трафаретная одна- или двухкомпонентная краска для печати по лакированным поверхностям, металлу, бумаге, картону, полиамиду, поликарбонату, предварительно обработанным PP / PE (полиолефины- полипропилен, полиэтилен), полиуретану, твёрдому поливинилхлориду PVC и в качестве двухкомпонентной краски на PET / PETG .

Особенности: Краска серии 700 ST является глянцевой, физической сушки (если как однокомпонентная) и физико-химической сушки при добавлении отвердителя. При этом она имеет высокую степень закрепления, не теряя при этом эластичность. Данная краска не содержит в своем составе токсичных элементов. Она полностью соответствует европейским нормам безопасности (Europa-Norm EN 71, teil 3) от 1994 г. Краска серии 700 ST показывает при этом высокую водостойкость, механическую стойкость и химическую стойкость к различным спиртам, кислотам, маслам, жирам, а также пригодна для наружной рекламы из-за высокой светостойкости красок и стойкости к погодным условиям.

Цвета: Краска состоит из 12 базовых цветов, которые могут смешиваться по Pantone , HKS , RAL , NCS в соответствии с рецептурой, проверенной практическим путем, а также предлагается большой выбор специальных цветов.

Стандартные базовые цвета: Базовые цвета с высокой свето- и

цветопрочностью:

Светло-желтый G1 700 ST 2102 Светло-желтый В1 700 ST 2138

Желтый G2 700 ST 2139 Желтый В2 700 ST 2139

Оранжевый G3 700 ST 3296 Оранжевый В3 700 ST 3413

Светло-красный G4 700 ST 3414 Светло-красный В4 700 ST 3414

Красный G5 700 ST 30107 Красный В5 700 ST 3415

Розовый G6 700 ST 3300 Розовый В6 700 ST 3416

Фиолетовый G7 700 ST 5284 Фиолетовый В7 700 ST 5418

Синий G8 700 ST 5285 Синий В8 700 ST 5419

Зеленый G91 700 ST 6761 Зеленый В91 700 ST 6761

Коричневый G10 700 ST 8086 Коричневый В10 700 ST 8108

Белый G11 700 ST 1020 Белый В11 700 ST 1022

Черный G12 700 ST 9004 Черный В12 700 ST 9005

Прозрачная база 700 ST 0003 Прозрачная база 700 ST 0003

Высококроющие цвета:

Белый высококроющий 700 ST 1014

Черный высококроющий 700 ST 9005

Растровые цвета:

Для растровой печати в соответствии с DIN 16538 предлагается 4 растровых цвета по Еврошкале.

Желтый 700 ST 2109

Пурпурный 700 ST 3328

Голубой 700 ST 5312

Растровый черный 700 ST 9007

Добавки и вспомогательная химия:

Лак для выборочной лакировки 700 ST 0003

Растровая паста 700 ST 0007 (может добавляться в краску не более 10%)

С помощью растровой пасты можно улучшать качество воспроизведения тонких элементов в растровой печати.

Краски серии 700 ST производятся готовыми к печати. При необходимости можно изменять вязкость краски с помощью разбавителя.

Разбавитель, очень быстрого испарения VS 35 353 (добавляется в краску 15-25%)

Разбавитель, стандартный VD 38 571 (добавляется в краску 15-25%)

Разбавитель, специальный 35 696 (добавляется в краску 15-25%)

С замедлителем VZ 35 928 можно увеличить время высыхания краски при печати. Также в этих целях может использоваться замедлитель VZ 34 392 (может использоваться в тех случаях, когда необходимо дополнительно увеличить время сушки). При работе в экстремальных климатических условиях (при температуре свыше 28 град.) рекомендуется использовать замедлитель VZ 35 928 и как разбавитель для изменения вязкости.

Замедлитель, медленный VZ 34 392 (добавляется в краску max. 5%)

Замедлитель, стандартный VZ 35 928 (добавляется в краску 5-10%)

Примите во внимание, что применение замедлителя увеличивает время высыхания оттиска. Данные замедлители рекомендуется использовать только в сочетании с разбавителем 38 571.

Для усиления текучести краски можно использовать усилитель текучести.

Усилитель текучести VM 100 VR 133 (может добавляться в краску не более 0,5-1%)

В качестве отвердителя рекомендуется использовать стандартный отвердитель 37 172. Жизнедеятельность краски с этим отвердителем составляет 12 часов (при температуре в цеху 20 град.). Если необходимо быстрое высыхание оттиска рекомендуется использовать отвердитель SE 5214. Жизнедеятельность краски с этим отвердителем составляет 8 часов (при температуре в цеху 20 град.).

Отвердитель, стандартный 37 172 (5 частей краски и 1 часть отвердителя)

Отвердитель SE 5214 (5 частей краски и 1 часть отвердителя)

Полное высыхание краски 700 ST с добавлением отвердителей происходит в течение 36 часов, при температуре 20 град. После чего красочный оттиск обладает всеми конечными свойствами. Примите во внимание также, что если во время печати или сушки температура воздуха опускается ниже 15 град. процесс химического отверждения прерывается. Также процесс химического отверждения краски прерывается, если повышается влажность воздуха более чем на 65 %.

При использовании отвердителя какая-либо последующая надпечатка возможна только в течение 36 часов.

Указания по печати:

Предварительная обработка

Высокая степень адгезии краски при печати на полиэтилене и полипропилене может быть только при условии качественной активации этих материалов. Активация может быть либо открытым пламенем, либо коронным разрядом. Поверхностное натяжение должно составлять, по меньшей мере, 42 mN/m для полиэтилена и 52 mN/m для полипропилена.

Печатная форма и оборудование

При работе с красками серии 700 ST могут применяться любые типы и номера сеток, а также любые типы печатных машин (максимально-возможная скорость печати красками 700 ST 3 600 прогонов в час).

В качестве ракельного полотна может использоваться любое известное на рынке.

Условия высыхания

Все цвета серии 700 ST отверждаются физически, благодаря испарению разбавителя, если с использованием отвердителя – химически, благодаря сшиванию молекул. При многокрасочной печати рекомендуется использовать промежуточную ИК-сушку или обдув горячим воздухом. Полное физическое высыхание происходит в течение 1-2 минут при температуре 70-80 град.

Очистка:

Трафарет, ракельное полотно и другие детали могут очищаться с помощью очистителя 32335. Если очистка происходит не в автоматической установке, персоналу необходимо надевать резиновые перчатки.

Универсальный очиститель UR 32335

Универсальный очиститель для автоматических установок WR 100 VR 1240 C

Биологический очиститель BR 100 VR 1272

После печати необходимо очистить ТПФ от остатков краски. Если этого не сделать, то произойдет высыхание краски на сетке, после чего трафарет придется выбросить. (это не касается пластизолевых красок и некоторых других). Для этого применяются очистители формы как после печати, так и во время печати (не позволяющие краске забивать ячейки сетки в процессе работы).

PREGAN 235 S.

Описание. Уникальное, не имеющее аналогов, средство для очистки ячеек матрицы в процессе печати и для очистки трафаретных печатных форм от краски после завершения процесса печати. Матрица сохраняется (не размывается). Исключительная простота использования. Незаменимое по удобству применения и эффективности средство, которое позволяет прочищать ячейки печатной матрицы засорившиеся подсохшей в процессе печати краской. Используется для ВСЕХ типов красок.

Область применения.

1. При печати сохнущими красками происходит засорение ячеек матрицы подсохшей краской. Мельчайшие частицы аэрозоля эффективно физически и химически воздействуют на самые малые объемы подсохшей краски; спрей не имеет неприятного запаха; расходуется очень экономно; позволяет беречь здоровье работника исключая физический контакт с растворителем. Печатники во всем мире очень широко используют KIWO PREGAN 235 S.

2. Удаляет остатки любых красок с матрицы после окончания процесса печати. Матрица сохраняется и позволяет возобновить при необходимости процесс печати.

Применение.

При печати.

Спрей наносится круговыми движениями с расстояния 20 - 30 сантиметров на печатную или ракельную сторону матрицы после подсыхания краски или перед подсыханием (если печатник почувствовал, что матрица начинает засоряться). После этого:

1) ветошью слегка протирается матрица

2) очень легким движением ракеля открываются подсохшие ячейки.

Процесс очистки завершен. Можно печатать снова.

После печати.

нанести спрей круговыми движениями с расстояния 20 - 30 сантиметров на печатную и ракельную сторону матрицы. После этого хорошо протереть матрицу, мягкой губкой или тампоном с обеих сторон сетки;

Активный очиститель трафаретных печатных форм

после печати

PREGAN 244 E

Описание. Высокоактивное ж идкое вещество, предназначенное для очистки трафаретных печатных форм от краски после завершения процесса печати. Матрица сохраняется (не размывается).

Самое универсальное на настоящий момент средство.

Эффективнее любых других средств очищает матрицы и для водорастворимых красок и для красок на основе растворителей. Особенно подходит для сохнущих пигментных красок, клеев, чувствительных к давлению и флоковых, так же как и для печати различными пастами и лаками. Биологически безвреднее любого другого очистителя подобного назначения. Практически без запаха. Цвет – бесцветный.

Характеристики:

жидкость;
высокая эффективность очистки;
низкий уровень запаха;
жидкость химически стабильна.

Область применения. Удаляет остатки любых красок с матрицы после окончания процесса печати. Матрица сохраняется и позволяет возобновить при необходимости процесс печати.

Применение.

При очистке матрицы :

после печати шпателем (ложкой) удалить с матрицы оставшуюся краску;
хорошо протереть матрицу, мягкой губкой или тампоном смоченными PREGAN 244 E с обеих сторон сетки;
для засохших красок оставить раствор на матрице на 10 - 15 минут, затем смыть водой и промыть матрицу сильной струей воды;
высушить сетку.

Особенностью трафаретной печати является возможность запечатывания материалов и объемных изделий.

Процесс получения оттисков в трафаретной печати

Особенности трафаретной печати обеспечивают получение отпечатков со специфическим визуальным эффектом за счет толстых красочных слоев и дают возможность запечатывания материалов и объемных изделий, для которых другие способы вообще непригодны. Эти особенности связаны со строением печатной формы, ее печатающими и пробельными элементами. Можно выделить некоторые из них:

1. Печатающие элементы в виде отверстий в объеме ситовой ткани изменяют характер обычных печатных процессов. Специфика в том, что запечатываемая поверхность располагается со стороны формы, противоположной той, с которой подается краска.

2. Перенос краски на запечатываемую поверхность сквозь печатающие элементы позволяет получать оттиски с красочным слоем толщиной от 6 до 100 мкм, обеспечивая сочность, высокую насыщенность, большую оптическую плотность, рельефность и выразительность изображения.

3. Применение упруго-эластичного ракеля для продавливания краски позволяет регулировать давление в зоне контакта и существенно снизить его величину по сравнению с традиционными способами печати.

4. Гибкость печатных форм позволяет придавать им конфигурацию поверхности объемных изделий, подлежащих запечатыванию.

5. В пределах одного цикла с одной печатной формы возможно получение многокрасочных отпечатков в виде раздельно расположенных изображений.

1) характеристики применяемой сетки — основы формы;

2) способ изготовления печатной формы;

3) характер запечатываемой поверхности;

4) свойства краски;

5) твердость ракеля и профиль его кромки;

6) режимы печатного процесса;

7) расстояние между формой и запечатываемой поверхностью;

8) угол наклона и давления ракеля;

9) количество краски, оставшейся на сетке после отвода печатной формы.

При прижиме ракелем печатной формы к запечатываемому материалу каждый печатающий элемент образует пространство, ограниченное снизу самой запечатываемой поверхностью, а с боков — пробельными элементами формы. Краска, перемещаемая ракелем по форме, заполняет пространство печатающего элемента, формируя изображение на запечатываемой поверхности. В процессе прохождения ракеля над печатающим элементом краска сверху срезается его рабочей кромкой. При отводе печатной формы нити сетки извлекаются из краски, прилипшей к запечатываемой поверхности.

В процессе формирования красочного изображения на оттиске можно выделить четыре стадии:

1) создание пространства печатающего элемента;

2) отвод печатной формы от запечатываемой поверхности;

3) закрепление красочного изображения на оттиске.

В трафаретной печати форма печатающего элемента зависит от четкости краев его контура, микрогеометрии соприкасающихся поверхностей печатной формы и запечатываемого материала и от плотности их взаимного контакта в момент формирования красочного изображения на оттиске. Количество краски, продавливаемой через ячейки сетки, определяется размером пространства печатающего элемента, вязкостью краски, давлением, действующим на нее, и временем действия давления.

Процесс получения оттисков включает следующие операции:

1) подачу, правильную ориентацию и закрепление запечатываемого материала или изделия на опорной поверхности;

2) подачу печатной краски;

3) создание давления и получение оттиска;

4) съем запечатываемого материала или изделия;

5) закрепление краски на оттиске.

Подготовка печатного оборудования к работе

Наилучший вариант — создание таких условий, когда форма отделяется от оттиска одновременно с перемещением полосы контакта. При многокрасочной печати очень важно, чтобы величина зазора была одинаковой при печатании всех краскопрогонов. При форматах печати А3 величина зазора должна составлять от 1 до 3 мм, при формате А1 — от 3 до 5 мм. Важно, чтобы зазор между печатной формой и запечатываемой поверхностью во всех ее частях был одинаковым.

Важно в процессе изготовления печатной формы обеспечить правильное расположение диапозитива относительно формной рамы. Непосредственно приводка осуществляется путем перемещения и фиксации положения печатной формы относительно предварительно сориентированной запечатываемой поверхности или запечатываемой поверхности относительно неподвижной печатной формы.

Существенным моментом, обеспечивающим высокое качество оттиска в трафаретной печати, является прочная фиксация запечатываемой поверхности в горизонтальной плоскости. Чаще всего это обеспечивается вакуумом, однако, возможно использование двусторонней липкой ленты и, в случае печати на ткани, жидкого клея в аэрозольной упаковке. При печатании на готовых изделиях ориентация изделия и фиксация приводки выполняются специальными механизмами или оснасткой.

Кромки и боковые поверхности ракеля не должны иметь дефектов, которые обычно приводят к возникновению полос на оттисках. Твердость ракеля определяет полноту контакта и переход краски на оттиск и составляет обычно 50—85º по Шору. Более твердые ракели используют при крупноформатной и растровой печати. Мягкие ракели используют для печати плашек и при работе на материалах с неровной поверхностью.

Ракельное полотно должно иметь толщину в пределах 6—10 мм и выступать из ракеледержателя на 15—35 мм, а также иметь определенный профиль сечения, зависящий от заточки (рисунок 3).

Обычно при печатании растровых работ, рисунков с мелкими элементами, печатных плат ракель затачивают под углом 45°. Для печатания по тканям используют ракель со скругленными кромками (радиус закругления 1—3 мм). Наиболее универсальным является угол заточки 90º: заточенная кромка точно дозирует количество краски, проходящей через печатную форму, что является важным фактором при печатании рисунков с мелкими деталями. Если ракельное полотно затупилось и его кромка имеет закругления, то сквозь форму будет подаваться большее количество краски, что приведет к потере деталей изображения. В некоторых случаях требуется нанесение краски в больших количествах, тогда кромку ракельного полотна специально закругляют. Плохо заточенный ракель может вызывать полошение на оттисках.

Оптимальный угол наклона ракеля — 75º. При большем наклоне упругость ракеля уменьшается, что приводит к сильному трению по форме и вызывает ухудшение приводки и нанесения краски. При малом угле наклона ракеля его упругость возрастает, в результате ухудшается контакт с сеткой и вызывает нанесение слишком большого слоя краски. Оптимальные параметры ракеля и его установки показаны на рисунке 4.

Ороситель (разравнивающий ракель) при подготовке машины к печати устанавливается параллельно основному ракелю, но имеет меньшее давление на печатную форму. Он разравнивает краску на печатной форме при обратном ходе основного ракеля, что препятствует высыханию краски на форме. Рабочая кромка оросителя должна равномерно покрывать печатающие элементы формы тонким слоем краски.

Типы печатного оборудования

Продукция, запечатываемая трафаретным способом печати, может выпускаться в виде листов, рулонов и объемных материалов. Соответственно, печатное оборудование может предназначаться для печатания на листовых и рулонных материалах и готовых изделиях. По степени автоматизации печатное оборудование может быть ручное, полуавтоматическое и автоматическое. В зависимости от конструкции и геометрической формы звеньев печатного аппарата трафаретное печатное оборудование может быть:

1) тигельного или планшетного типа (рисунок 5а), когда и формная и опорная поверхности плоские;

2) плоскопечатного типа (рисунок 5б), когда формная поверхность плоская, а опорная — цилиндрическая;

3) ротационного типа (рисунок 5в), когда и формная и опорная поверхности — цилиндрические.

Вышеназванные конструкции печатных аппаратов позволяют печатать на материалах различной жесткости. Для печатания на изделиях с плоскими поверхностями применяют печатные устройства, принципиально не отличающиеся от листовых машин с плоской опорной поверхностью. Оборудование для печатания на конических и цилиндрических поверхностях изделий строится по одной из следующих схем:

1) запечатываемое изделие вращается при синхронном перемещении печатной формы и неподвижном ракеле;

2) запечатываемое изделие поступательно перемещается по каретке и одновременно вращается, с перемещением каретки перемещается ракель при неподвижной печатной форме;

3) печатная форма и ракель обкатывают неподвижную поверхность запечатываемого изделия.

Ручные трафаретные печатные станки, в которых все операции по печати выполняются вручную, могут быть использованы для пробной печати или выпуска малотиражной продукции.

Полуавтоматические трафаретные печатные машины, в которых все операции, кроме наклада и съема продукции, выполняются автоматически, могут быть использованы для выпуска мало- и среднетиражной продукции. В этих машинах подъем и опускание сетчатой формы и ракельного механизма, а также перемещение ракеля и оросителя автоматизированы с помощью гидравлических, пневматических и механических средств. На рисунке 6 изображен полуавтоматический листовой трафаретный станок.

Станок оборудован вакуумным опорным столом, механизмом подъема и опускания печатной формы, механизмом перемещения орошающего и печатного ракелей, механизмом подъема формы для отделения ее от оттисков. Опорный стол может перемещаться в горизонтальной плоскости в двух направлениях для обеспечения приводки изображения. Имеются механизмы регулировки давления ракеля и величины технологического зазора с контролем устанавливаемой величины.

Автоматические листовые трафаретные печатные машины состоят из самонаклада, системы выравнивания листа по двум сторонам, печатного аппарата, листовыводного устройства, транспортера с сушильным и охлаждающими устройствами и приемки отпечатанной продукции.

Для печатания на готовых изделиях применяется специальное оборудование, позволяющее располагать и закреплять изделия на опорной поверхности. На рисунке 7 показан ручной станок для печатания на майках, футболках т. д.

В трафаретной печати ввиду большой толщины красочного слоя печатное оборудование не может работать без сушильных устройств, которые бывают двух основных видов: полочные и туннельные.

Полочные сушильные устройства (рисунок 8) состоят из 50 полок и выпускаются в двух форматах 80 х 110 см и 120 х 140 см. Сушка на таких устройствах происходит, как правило, в температурно-климатических условиях помещения печатного отделения. Они малопроизводительны и рекомендуются для сушки оттисков, отпечатанных на ручных станках и иногда — на полуавтоматах.

Туннельные сушилки в зависимости от способа сушки могут быть конвективного типа с температурой сушки до 100º С (рисунок 9), инфракрасной сушки до 200º С и ультрафиолетовой сушки.

Эти устройства обычно соединяют в линию с полуавтоматическим станком или автоматом. При этом в зависимости от изменения условий в одной линии могут быть подсоединены различные типы этих устройств. Одной из важнейших характеристик туннельных сушильных устройств является ширина транспортера, которая зависит от формата печати.

Например, автоматическая машина, имеющая секционное построение, состоит из пневматического самонаклада и первой печатной секции, первой сушильной секции конвективного типа, второй печатной секции, второй сушильной секции и приемного устройства. Низкостапельный самонаклад с последовательной подачей листов подает лист выравнивающим механизмам, расположенным на наклонном столе.

Выровненный лист передается захватами листоведущего цепного транспортера на вакуумный опорный стол. Здесь он фиксируется, печатная форма опускается, и ракель перемещается по печатной форме. Во время печатания лист удерживается на опорном столе вакуумом и находится в захватах листоведущего транспортера. После получения оттиска печатная форма поднимается, вакуум отключается, и листоведущий механизм выводит лист на ленточный транспортер сушильного устройства.

После сушки оттиск попадает во вторую печатную секцию, затем во вторую сушильную, затем двухкрасочный оттиск выводится на приемное устройство. На участке трафаретной печати помимо печатного оборудования используется вспомогательное оборудование — станок для заточки ракелей (рисунок 10), стеллажи для хранения печатных форм и ракелей, ванны для смывки форм и др.

Печатные краски

Прохождение краски через печатную форму и ее количество на оттиске зависят от скорости печатания, вязкости краски, характера сетки, вида ракеля и других факторов.

Закрепление краски — завершающая операция печатного процесса. Большая толщина красочного слоя создает существенные проблемы при сушке. При печатании на ручных станках и полуавтоматах оттиски сушат в помещении цеха на специальных стеллажах. В этом случае время сушки существенного значения не имеет. А вот при печатании на машинах-автоматах оттиск за время прохождения в сушильном устройстве должен успеть высохнуть.

Промышленное производство специальных трафаретных красок было начато в конце 1920-х гг. Первоначально трафаретные краски содержали натуральные олифы и практически не отличались от художественных масляных красок. Длительное время закрепление не препятствовало их применению, т. к. в начале ХХ в. использовались лишь ручные станки, обеспечивающие низкую производительность.

Первые быстро закрепляющиеся краски появились в конце 1940-х гг. Они содержали растворители с резким запахом и вызывали забивание печатной формы при перерывах в работе. Отсутствие в то время печатных машин с сушильными устройствами не позволяло использовать преимущества таких печатных красок.

Появление в начале 1950-х гг. автоматизированного печатного оборудования ускорило переход к быстро закрепляющимся краскам. Благодаря интенсивным научным исследованиям, начатым в 1960-е гг., произошло значительное развитие и распространение трафаретной печати. Появились многочисленные серии красок на основе синтетических связующих для печатания на различных полимерных пленках и изделиях из пластмасс, а также улучшенные краски для печатания на бумаге, картоне, металле, стекле и других материалах.

Применяемые в трафаретной печати краски могут закрепляться одним из следующих способов:

1) за счет окислительной полимеризации связующего;

2) за счет испарения растворителя;

3) за счет химического взаимодействия отвердителя со связующим;

4) за счет отверждения УФ-лучами.

Краски первой группы изготавливают на масляно-алкидных связующих. Не модифицированные олифы и жирные алкиды практически вытеснены сополимерами на их основе, отличающимися более быстрым закреплением и улучшенными физико-механическими показателями. Достоинства красок, закрепляющихся окислительной полимеризацией связующего: малая токсичность, отсутствие резкого запаха и хорошая адгезия к различным поверхностям. Они образуют красочную пленку удовлетворительной прочности и хорошей эластичности. Время закрепления красок этой группы в естественных условиях составляют несколько часов, а повышение температуры сушки значительного эффекта не дает.

Для получения красок с более быстрым закреплением алкиды и масла модифицируют реакционноспособными мономерами и низкомолекулярными соединениями, а также сплавляют с твердыми смолами — канифольными, кетоновыми, фенольными и эпоксидными. Краски на модифицированных алкидах и маслах закрепляются значительно быстрее — в течение 1—2 ч при комнатной температуре, а повышение температуры сокращает время закрепления до нескольких минут. Модификация связующего вызывает изменение физико-химических показателей красочной пленки и блеска.

Краски, закрепляющиеся методом окислительной полимеризации связующего, имеют время закрепления от нескольких минут до нескольких часов и поэтому могут использоваться только при печатании на ручных или полуавтоматических станках.

Краски, закрепляющиеся за счет испарения летучего растворителя, чаще всего содержат в качестве плекообразующего вещества различные эфиры целлюлозы. От вида эфира целлюлозы зависят физико-механические показатели и адгезия красочной пленки к различным материалам. Краски этой группы для печатания на полимерных материалах отличаются высокой прочностью и быстрым закреплением. Исходя из особенностей взаимодействия растворителей, входящих в состав трафаретных красок, с поверхностями синтетических пленок и пластмассовых изделий, происходит некоторое растворение или набухание последних в активных растворителях. Это обеспечивает повышение прочности сцепления красочной пленки с запечатываемой поверхностью.

В настоящее время краски, закрепляющиеся методом испарения летучих растворителей, получили наибольшее распространение. Время их закрепления составляет от нескольких секунд до нескольких минут. Краски и лаки этой группы используют как для печатания на ручных и полуавтоматических станках, так и на автоматических машинах с сушильными устройствами.

Краски, содержащие в качестве растворителя воду, при кажущейся экологической безопасности, для печати на бумаге и картоне имеют определенные трудности в применении: требуется специальный копировальный слой, краски часто подсыхают на форме. Эти краски достаточно универсальны и могут быть использованы для печатания на бумаге, картоне, поливинилхлориде, поликарбонате, полистироле и других материалах. Для корректировки печатных свойств красок поставляются разбавители, замедлители высыхания, а также смывки. Применение из этой группы специальных красок позволяет получить различные эффекты: сочетание матового и глянцевого, флуоресцентного и др.

Краски, закрепляющиеся за счет взаимодействия отвердителя со связующим, изготавливаются преимущественно на виниловых и акриловых полимерах и сополимерах, а также на поликонденсационных композициях. Они образуют пленку с хорошей адгезией, высокой прочностью и исключительной устойчивостью к действию агрессивных сред. Перед использованием данной группы красок в их состав вводят отвердитель-катализатор.

После введения отвердителя краска должна быть обязательно использована в течение нескольких часов. Недостаток двухкомпонентных красок — необходимость вводить отвердитель непосредственно перед их использованием. Время закрепления таких красок составляет от нескольких десятков секунд до нескольких часов, и поэтому их используют преимущественно при печатании на ручных и полуавтоматических станках.

В последнее время все большую популярность получают краски и особенно лаки УФ-отверждения. Краски УФ-отверждения содержат в качестве связующего фотополимеризующуюся композицию, которая и определяет принцип закрепления краски. Связующее таких красок включает следующие основные компоненты:

1. Мономер — вещество небольшой молекулярной массы и вязкости, которое часто используется в качестве разбавителя или растворителя.

2. Олигомер — вещество большой молекулярной массы. Олигомер является либо высоковязкой жидкостью, либо твердым веществом, способным к полимеризации и сополимеризации с мономером. Природой олигомера преимущественно определяются печатно-технические и потребительские свойства УФ-отверждаемых красочных и лаковых пленок.

3. Фотоинициатор — вещество, способное под действием УФ-излучения образовывать свободные радикалы, вступающие в реакцию полимеризации с молекулами олигомера и мономера и обеспечивающие переход композиции из жидкого в твердое состояние.

Фотоинициатор красок и лаков УФ-отверждения под воздействием УФ-излучения генерирует свободные радикалы, которые вступают в реакцию с ненасыщенными мономерами и олигомерами, что приводит к отверждению красок и лаков с образованием пространственно-сетчатой структуры.

Краски и лаки этой группы образуют высокопрочные пленки с хорошей адгезией к большинству запечатываемых поверхностей. Время отверждения их в специальном сушильном устройстве составляет от нескольких долей секунды до нескольких секунд. Использовать такие краски можно на автоматизированных трафаретных печатных машинах, оборудованных УФ-сушилками, а также на ручных и полуавтоматических станках с последующим пропусканием через УФ-сушилку. Краски этой группы не сохнут на форме и являются самыми перспективными.

При выборе красок для печатания конкретной продукции следует принимать во внимание свойства поверхности запечатываемого материала или изделия и тип печатного оборудования. Поскольку трафаретным способом запечатываются самые разнообразные материалы, следует при выборе красок учитывать их состав и назначение. При необходимости свойства красок могут быть откорректированы введением соответствующих добавок, поставляемых изготовителями. При смешении красок следует учитывать, что смешивать между собой можно, как правило, только краски одной серии.